1. 磨机负荷大的原因
压差是指在运行过程中,选粉机下部磨腔与热气入口静压之差,它主要由两
部分组成一是热风入磨的喷口环造成的局部阻力,在正常情况下,大约有
另一部分是从喷口环上方到选粉机下部之间充满悬浮物料的流体阻力。这两
个阻力之和就构成了磨床压差。在正常运行的工况下,出磨风量保持在一个合理的
范畴内,喷口环的出口风速一般在岁左右,因此喷口环的局部阻力变化不大,
磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化。这个变化的由来,主要是流体内
悬浮物料量的变化,而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小,二是取决于
磨腔内循环物料量的大小。喂料量是受控参数,正常状况下是较稳定的,因此压差
的变化就直接反映了磨腔内循环物料量的大小。正常工况下磨床压差是稳定的,这
标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡,循环负荷稳定。
2. 磨机循环负荷
磨机用于细磨作业，但也常被用于粗磨作业。
球磨机在各工业部门(除忌铁材料以外)中都有广泛应用，主要可用于选矿工业、冶金、化工、建材、硅酸盐工业，耐火、电力、水泥等工业部门，来粉磨硬度的矿石、煤或其他可磨性物料。
球磨机一般均由筒体、衬板、给料器、排料器、中空轴、轴承、传动装置和润滑系统组成。
球磨机里当圆筒绕水平轴线以一定转速回转时，装在筒内的介质和原料在离心力和摩擦力的作用下，随着筒体达到一定高度，当它们自身的重力大于离心力时，便脱离筒体内壁抛射下落或滚下，由于冲击力而击碎矿石。同时，在球磨机动转过程中，磨矿介质相互间的滑动运动对原料也产生研磨作用。
球磨机筒体内的衬板、隔仓板、进、出料装置、主轴承形式、传动方式等，对磨机产、质量影响很大，现在为了提高产量，其改进方法很多，效果也很明显。
2、磨机各仓长度。如果各仓能力不平衡，就会影响粉磨效率，所以在选择磨机各仓时，一定要注意。
3、磨机通风。加强通风可排出磨内水蒸汽和微细粉，可防止粘球和堵塞，减少磨内过粉磨现象，降低磨内温度，改善粉磨条件，提高粉磨效率，以利于磨机产、质量提高。
4、研磨体的种类、级配、平均球径和装载量。球磨机粉碎物料的过程，主要是通过研磨体的运动来实现的，合理地选择和使用研磨体是球磨机节能高产的重要环节。
5、选粉机的选用。闭路粉磨系统中，选粉机是物料细度控制的重要设备，也是节能高产的主要帮手;其结构、性能和系统组成，对磨机生产过程的影响至关重要。
6、磨机操作自动化。粉磨系统的率值配料在线控制、球磨机负荷自动控制、变频调速控制等现代高新技术已经成熟，它不仅有利于球磨机的节能高产，而且有利于立窑水泥企业生产管理水平。
3. 磨机温度高的原因
在液压系统中，液压油过热的话会造成磨机内部液压系统工作效率的下降，以及液压油粘度的增加，严重的话还会造成该机无法正常工作的现象，因此，我们要对液压油过热的原因及解决措施有所了解：
1、液压油的油箱散热性能比较差，使得油箱内的温度逐渐地升高，进而造成了液压油过热的现象
解决办法：就是增大油箱容积，也就是说增加散热的面积，同时要按照冷却油的装置，降低液压油的温度。
2、液压油选择不当，对于矿渣立磨机来说，不同类型的磨机，或者说同一类型的磨机，在不同工作条件下，要求的液压油的粘度以及质量等级都是不同的，如果选择不正确，或者是立磨机中的液压油在使用的时候，将不同牌号的液压油进行了混合使用，那么都会导致设备在生产中，出现液压油过热的现象。
解决办法：选择合适的液压油。
3、污染问题，立磨机在工作的时候，由于现场的施工环境比较恶劣，所以在设备使用的时候，液压油中会容易混入杂质或者污染物，到时污染的液压油进入到了阀、马达以及泵的配合的间隙中，将会破坏或者是划伤其表面的粗糙度以及精度，进而导致油温上升、泄漏增加的现象。
解决办法：减少液压油受污染的现象。
4、立磨机工作环境温度较高，因为该机在工作的时候，如果长时间处于高负荷的工作状态下，那么就会导致油温的上升
解决方法：尽量避免磨机在高负荷下长时间工作的现象，如果油温比较高的话，可以空载一段时间，等油温降下来后再进行工作。
4. 分析磨机差压过大的原因
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烟气脱硫系统采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，脱硫效率大于95%。一炉配备一套烟气脱硫装置（FGD）,二氧化硫吸收系统为单元制。不设置GGH（烟气—烟气热交换器），采取提高后续烟道和烟囱的防腐措施，以增加脱硫系统运行的稳定性和可靠性。脱硫系统设置100%旁路烟道，以保证脱硫装置在任何情况下不会影响电厂机组安全运行。制浆系统按规划容量6×600MW统一考虑。石膏脱水按100%考虑，石膏脱水后含水率≤10%，石膏除综合利用外，还考虑可由汽车运往电厂干灰场堆放。脱硫废水由脱硫岛内脱硫废水处理设施处理。脱硫工程所需设备按关键和主要设备进口、部分设备国内配套的方式考虑。所有设备必须满足给定的气象条件和其他环境条件，原则上，除吸收塔、增压风机外其它设备应布置在室内，安装在室外的设备都应配备防雨及防冻的措施。
石灰石—石膏湿法脱硫主要有下列系统和设备：SO2吸收系统；烟气系统；吸收剂供应与制备系统；石膏脱水系统；FGD供水及排放系统；FGD废水处理系统；压缩空气系统；钢结构、楼梯和平台；附属管道和辅助设施；阀门和配件；保温、紧固件和外覆层；设备及设施的起吊设施；仪表和控制等。
一、SO2吸收系统
主要包括，但不限于此：
1、吸收塔：每炉一座带有玻璃鳞片树脂涂层或橡胶衬的钢制塔体及附属设备等。
2、浆液喷淋系统：包括吸收塔氧化浆池（位于吸收塔下部）、搅拌装置、3台循环泵、管线、喷咀、支撑、加强件和配件等。
3、吸收塔氧化风机系统：每座吸收塔有2台氧化风机（其中一台备用）及附属设备等。
4、除雾器：每座吸收塔一套两级除雾器，整套包括进出口罩、冲洗水系统的喷嘴、管道和附件等。
5、事故烟气冷却系统（如果需要）
6、石膏排浆泵：每座吸收塔2台100%容量的石膏排出泵（其中一台备用）。
7、其它：整套FGD装置内部、以及进入和离开FGD装置的所有输送管线，包括管道及衬里，接触浆液和酸液的设施；所有输送介质管道的伴热管线，紧固件等；设备及设施的起吊设施；吸收塔及系统内的防腐。
二、烟气系统
烟气系统是指从锅炉岛引风机后水平主烟道引出到脱硫后烟气再返回水平主烟道的整个烟风道系统及设备。烟气系统至少包括，但不限于此：
1、 增压风机：每炉提供一台增压风机及附属设备等
2、挡板门：每炉提供两套带有密封空气的双百叶窗式挡板门（进出口挡板）和一套带有密封空气的单轴双叶片百叶窗式挡板门（旁路挡板）及它们的附属设备等。每两炉提供三台100%容量密封风机（其中一台公用备用）和两套密封空气电加热装置，全套带有：底座、挡板、电机、联轴、风道及支架等。
3、烟道：提供的烟道和附属设备应是完整的相互连接的烟道段，包括从原烟气的接入到净烟气的排出，与钢结构水平主烟道的连接（包括支架）、旁路烟道的防腐及旁路挡板的安装（包括平台扶梯）等。
三、 吸收剂供应与制备系统
吸收剂供应与制备系统为4×600MW机组脱硫装置公用系统，将分期建设。 石灰石由卡车运至厂区，卡车卸下的石灰石经地下料斗、给料机，由斗提机送至石灰石贮仓贮存。再由称重给料机输送至湿式球磨机内磨浆，石灰石浆液经旋流器分离后，大颗粒物料再循环，溢流物料存贮于石灰石浆箱中，再泵送至吸收塔补充与SO2反应消耗了的吸收剂。全套至少包括，但不限于：
1、卸料及储存系统：—套汽车来料计量设备；地下料斗；全套输送装置；金属分离器；每两炉一座石灰石贮仓，容积满足BMCR工况下燃用设计煤时2×600MW机组7天石灰石耗量；每个石灰石贮仓配一套带抽风机的仓顶布袋过滤器及附属设备等
2、吸收剂制备及输送系统：磨机的称重给料机，每2×600MW机组一套；每两炉一台湿式球磨机，每台磨机的出力按2×600MW机组BMCR工况下燃用设计煤时150％的石灰石浆液量考虑，并满足燃用校核煤时石灰石浆液量要求；每台磨机一个磨机循环浆液箱，设两台100%容量磨机浆液循环泵(一台备用)，循环输送石灰石浆液至旋流分离器；每台湿磨配1套旋流分离器组；四套FGD装置设二座石灰石浆液箱，其有效容积不小于4×600MW机组BMCR工况下燃用设计煤时6小时的石灰石浆液量；每两炉设三台100%容量石灰石浆液泵（两运一备）。
四、石膏脱水系统
石膏脱水系统为4×600MW机组脱硫装置公用系统，将分期建设。
1、第1级FGD石膏脱水系统
整套至少包括：每炉一套100%容量的石膏旋流器；四套FGD装置设二个公用的石膏浆缓冲箱；一个公用的石膏旋流器溢流箱；一套公用的废水旋流器；一个废水旋流器溢流箱；2台100%容量废水旋流器给料泵（其中一台备用）及附件；2台100%容量废水输送泵（其中一台备用）及附件；所有的附属设备等。
2、第2级FGD石膏脱水系统
把石膏浆脱水至含水量为10%或更少的全部必需设备，至少包括，但不限于此：每两炉设一台真空皮带脱水机，每台处理量按2×600MW机组BMCR工况下燃用设计煤时150％的的石膏浆液量考虑，并满足燃用校核煤时石膏浆液量要求；每台皮带过滤机配一台真空泵；所有其它必需的泵和箱；石膏冲洗水和滤布冲洗水系统；两套石膏皮带输送机及其钢支架；卸料采用带自动卸载设备的筒式钢筋混凝土结构石膏仓两座，每座石膏仓的容积满足2×600MW机组燃用设计煤BMCR工况下3天的石膏贮量；所有浆液箱、管道的防腐内衬。
五、FGD供水及排放系统
1、FGD供水系统：FGD供水系统为4×600MW机组脱硫装置公用系统，将分期建设。根据水源及用途在脱硫岛内设二～三个水箱及要求的全部连接管、阀门、检查开口、溢流管、排水管和其他必要的设施；所有必须的水泵等。
2、事故浆液系统：事故浆液系统为4×600MW机组脱硫装置公用系统；一个碳钢加衬里事故浆液箱，用于收集FGD吸收塔检修排空时排放浆液，事故处理后返回吸收塔；一运一备两台事故浆液返回泵。
3、排污坑：收集设备冲洗水、管道冲洗水、吸收塔区域、石灰石卸料及制备区、石膏脱水区冲洗水的收集坑，并定期返回吸收塔/石灰石浆液箱，每座排污坑1台排浆泵。
4、排放系统：设备冷却水排水返回工艺水箱；岛内生活污水排至岛外2米处的生活污水总管，由电厂统一处理；雨水排水接入厂区雨水下水道系统，送至岛外2米；处理后的脱硫废水排至岛外2米处的工业废水总管。
六、FGD废水处理系统
1 、脱硫废水处理装置容量按4×600MW机组脱硫装置的废水处理量考虑，其设备布置在脱硫公用设施区域内，与石膏脱水设施集中布置，但为独立的FGD废水处理系统。
2、脱硫废水引自废水旋流器并自流/泵送至到废水接收池。废水处理系统按125%容量设计，为使系统有高的可利用性，所有泵按100%安装备用。每个箱体都应设置旁路，以便箱体能够放空并进行维修。污泥脱水系统的污泥运至干灰场贮存。处理后废水排放至电厂工业废水下水道，送至脱硫岛外2米。
3、 废水处理后达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）第二时段一级标准。
4、 FGD废水系统内的所有设备、阀门、管道、仪表、平台、扶梯、支吊架等附件及设备管道安装，整套包括，但不限于此：废水缓冲箱、中和箱、沉淀箱、絮凝箱、澄清箱、浓缩箱及衬里防腐，阀门、仪表、管道、排水排污管、全部必须的连接件、法兰、人孔、平台、扶梯及其他配件。
七、压缩空气系统
1、杂用空气用于机械设备，风动工具，板手等操作，用于脱硫装置各种运行方式中，以及用于脱硫装置的维修目的；在岛内设杂用空气贮气罐。
2、高纯度，无油，无水的仪用压缩空气，用于脱硫装置所有气动操作的仪表和控制装置（阀门操作装置等）；在岛内设仪用空气稳压罐。
八、仪表和控制系统（控制要点如下，但不限于此）
1、SO2吸收系统：吸收塔进口/出口二氧化硫浓度控制；石灰石浆液流量控制；循环浆液pH值控制；吸收塔氧化浆池液位控制；石膏浆液排放控制等。
2、烟气系统：烟气入口/出口温度测量；挡板门开/闭的控制；增压风机压力和流量控制；增压风机启闭控制；密封风机差压控制，启闭控制等。
3、吸收剂制备系统：湿式磨机给料量控制；旋流器溢流控制；旋流器出口石灰石粉细度监控；一旋流器流量和出口浓度控制；石灰石浆液泵流量控制等。
4、FGD石膏脱水系统：石膏旋流器溢流控制；石膏冲洗控制；石膏旋流器流量和出口浓度控制；真空泵压力控制；真空皮带脱水机石膏厚度控制等。
5、FGD供水及排放系统：工艺水泵和冲洗水泵压力和流量控制；箱体液位控制；事故情况下连锁控制事故排放等。
6、FGD废水处理系统及压缩空气系统仪表和控制，提供满足系统正常运行和事故/停机状态时需要的所有的仪表和控制。
5. 磨机饱磨的原因
水泥磨在磨制水泥时，往往要加入石膏、矿渣、粉煤灰等材料，这些材料允许含有少量的水份，但如果水份太大，会造成入磨螺旋堵塞，还会造成糊球、堵塞隔仓板等不良现象，从而造成磨机粉磨效果低下，饱磨现象。
6. 磨机负荷大的原因是什么
用了水泥添加剂后，水泥细度跑粗了，似乎不可理喻，但这种情况确有发生。
一般的水泥添加剂都有很好的助磨性，好的助磨性会改善水泥灰的流动性，当磨内物料流速大大快于与碾磨效率的提高时，水泥出磨细度将跑粗，对于开路磨，将直接造成水泥产品细度变粗，不能提高产量。
对于闭路磨，将增加选粉机的负担，如选粉机处理能力不足时，将会造成水泥产品细度跑粗。
如果出现跑粗现象，应该对整个工艺进行分析，调查水泥磨系统，有条件的可以进行磨机标定，并测水泥灰的实际磨内流速。
调查磨内的球配及其填充率、隔仓板的篦缝、通风速度、各仓的长度比例等，如果平均球茎大、填充率低、隔仓板缝隙宽、通风速度大等原因都有可能造成跑粗现象。
同时也要调查选粉机的循环负荷和效率、调整选粉机的风量和转速等，尽量通过选粉机来调整细度跑粗问题。
7. 磨机产量低的原因
水泥磨台时产量突发性或阶段性低的原因： （1）物料变化引起台时产量大幅波动物料易磨性突然变差。
据资料显示，当熟料的相对易磨性系数从1.02降到0.92时，磨机台时产量下降1.5吨以上，熟料中含有黄心料和欠烧料。黄心料和欠烧料很容易黏附于研磨体和衬板表面，形成缓冲垫层，大大影响粉磨效率。这种熟料可使磨机台时产量下降10%~20%，物料中含有大块。磨内研磨体数量最大值，是根据常规情况的最大入磨物料粒度而确定的，对非正常情况下的大块物料破碎能力明显不足，所以必须大幅度减少喂料量、延长物料在磨内的停留时间，这样才能保证水泥的细度。这些物料可使水泥磨台时产量突然下降10%~20%。（2）通风变差由于袋式除尘器清灰不力、风机风叶磨损严重、风机和电机的传动皮带松动、风管积灰等原因引起磨内通风变差时，会使磨机台时产量突然下降。当物料水分偏大而磨机通风不良时，磨内水蒸气排放困难，导致潮湿细粉堵塞隔仓板和出料篦缝，降低了单位时间内物料的通过量及流速。这些研磨体在研磨物料时由于静电原因，还会在衬板工作表面附层形成缓冲垫层，导致研磨体对物料的冲击破碎能力大大减弱。同时，物料水分变大，堵塞双层隔仓板和出料篦板，影响磨内通风，磨机台时产量可下降17%左右，粉磨电耗上升。（3）入磨物料水分增大物料水分多少直接影响配料的准确性和磨机产量及电耗，如果湿物料掺量比例较大，有可能导致“饱磨”或将内衬板粘上一层厚厚的料层，要被迫进行停磨处理。一般来说，综合水分每增加1%，磨机台时产量下降8%~10%；当综合水分＞5%时，磨机将无法进行粉磨作业。（4）水泥细度指标降低细度指标降低、细度平均值下降，立即会引起磨机台时产量下降。在一定条件下，球磨机的产量与水泥细度成反比。（5）包球和糊磨当发生包球和糊磨现象时，磨机台时产量将大幅度下降。尤其是糊磨时台时产量更低，而包球时还会出现细度值偏大问题。（6）研磨体装载量过少一般确定的装载量都允许有一定的波动范围，以适应研磨体补加周期内装载量从多到少的需要。在此范围内，磨机台时产量波动不大，但如果不及时补加研磨体，当装载量降到一定程度后，台时产量将大幅下降，特别是一仓最为明显（当然二仓、三仓也不能忽视）。如椎2.6×13.0m开路水泥磨第一仓装载量从21吨降到18吨时，磨机台时产量要下降3吨以上。（7）研磨体窜仓当隔气板之间有大缝或篦板连接螺丝断裂时，会发生研磨体窜仓现象。窜仓后的研磨体级配被打乱了，粉磨效率大幅度降低。与此同时，隔仓板的作用也大大减弱（或失去），必须通过减少喂料量才能满足水泥细度要求。因此，一旦发生研磨体窜仓现象，应及时进行清仓处理。（8）研磨体清仓不及时清仓不及时，仓内小规格研磨体增多，级配变得极不合理，平均球径下降到一定程度，可使磨机台时产量下降5%~10%。此信息来源于 www.gyxxjx.com
8. 影响磨机产能的因素
7.5kw破碎机处理能力为2-6t/h，其产能并不是一个定值，而是一个范围值，因为具体产能受配置、用户操作设备日后的维护和保养等因素的影响，因此要在破碎过程中获取较高的产能，需要购置性能更可靠、故障率更低的7.5kw破碎机，也需要用户按规定操作，定期维护和及时检修。
配置7.5kw破碎机，需要充分结合用户的工况条件，在满足用户对于产能、出料粒度、能耗、预算大小等的前提下，为用户配置合适的7.5kw破碎机，购买7.5kw破碎机，建议选择规模更大的品牌厂家，质量可靠，售后也可靠。
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