1. 斗式提升机减速机故障代码
提升机的故障有很多种，而且一旦出现故障，对生产会产生很大影响，其主要的故障是：
1.料斗带跑偏或者打滑故障原因发生料斗带跑偏；
2.减速机联轴器尼龙棒易断裂；
3.防逆转装置过热；
出现这些故障对应的解决方式如下：
皮带作为牵引件的斗式提升机.打滑主要是皮带与头轮及尾轮的摩擦力不够,或者是皮带过松,排除方法可以张紧皮带松紧度.
将电机的启动方式改为变频启动,以减小启动时的载荷.大型斗式提升机运行时意外停机,再次启动之前,应将提升机尾部的物料取出,以减小启动载荷.减速机轴易断故障原因减速机轴易断主要有两个原因,一是减速机轴强度不够,该种断处常发生在轴肩位置),由于此处有个过渡圆角,极易发生疲劳损坏；二是高速轴不同心,电机轴与减速．机轴不同心时会使减速机输人轴增加径向载荷,加大轴上的弯矩,长期运转易使斗式提升机发生断轴.排除方法如前者原因,应及时更换合格的减速机轴；如后者原因,应调整电机与减速机的位置,保证两轴同心.
引起止回器过热的主要原因是其间隙过小,由摩擦力过大而产生的.排除方法除按要求调整止回器间隙外,还应在止回器间隙处涂上一层润滑脂,确保止回器内各零部件处于良好工作状态.
此外斗式提升机必须要在无负荷状况下启动，停车前必须先停止喂料，将物料完全卸完后方可停车。喂料时要均匀，切记不能超出提升机的额定输送量。以免提升机下部发生堵料现象。如发生堵料立即停机清除；提升机在首次使用或修理后运行100小时时，要重新检查整机，拧紧所有螺栓接点；提升机在工作过程中应保持各润滑点正常润滑；如装备有慢动装置，慢动装置必须在空载状态下运行；定期检查各部件的运行情况，检查各连接处螺栓是否紧固，牵引件与料斗是否磨损损坏。
2. 斗式提升机减速机故障代码大全
答案如下
原因如下
当减速机出现晃动，为了避免减速机、大小传动齿轮等主件损坏，实施了紧急停机。经检查发现，减速机的机座正前方左角的耳孔断裂。由此造成减速机受力不均，进而出现明显的晃动。根据此情况，不能强行运转，必须更换底座。
这时候需要送到专业维修工厂进行修理，一般是补焊或刷镀后机加工修复
3. 斗式提升机常见故障
这与输送的物料有关，若输送的物料颗粒细、粘度大，容易粘在两链环之间，若每相邻两链环之间都粘上这细颗粒层，几千个链环积累起来就是个很大的长度，使链条越拉越紧，直至被拉断。
解决办法是将链条的拉紧装置逐渐松开，缓解过大的拉力，链条就不会断了。1.链条本身质量问题，比如热处理时硬度过高、韧性降低。
2.上下链轮不对中，啃咬链条3 下轮是否采用的自制滚筒4.链条磨损后，活动受限，在上下链轮处啃咬时料斗孔磨损也会造成断链延长斗式提升机链条的寿命并不难，通常可从以下方面入手。
第一，检查链条链接是否牢靠。
在安装链条时，一定要检查有无松动的情况，如果用户不了解设备的构造，最好请教技术人员指导完成，避免链条安装后不符合技术要求。
第二，检查链条有无锈蚀情况。
由于有的链条长期暴露在外，易出现锈蚀的情况。
第三，检查链条有无损坏或有无故障。斗式提升机带故障操作，极易出现设备损坏。
第四，在定制斗式提升机时，尽量选用品质好的链条。虽然这种链条的价格略高，但是可提高设备的经济性。
4. 斗式提升机常见故障及处理方法
1. 头轮滚筒滚面磨损,造成滚面中间低凹,两边凸出。原因:由于斗式提升机的长时间运转,皮带与滚筒中间部位长时间摩擦,造成滚筒中部表面镀胶层磨损形成凹面
2. 尾轮鼠轮滚筒滚面磨损,造成滚面中间低凹,两边凸出。原因:由于制造原因或长时间磨损原因,有时皮带斗式提升机尾轮滚筒也会出现滚面中间低凹
3. 皮带接头不正,造成斗式提升机皮带跑偏。斗式提升机更换皮带时,由于操作不规范,导致接头偏斜也会造成提升机皮带跑偏。该类跑偏处理比较麻烦,需重新接头。
5. 斗式提升机减速机型号
1、按提升机的地基必须足够稳固，各相对位置必须正确，以保证提升机的下部区段的支承面处在水平平面内。
2、中间机壳的连接允许垫入防水粗帆布或石棉带，以保证密封连接的各机壳凸檐必须整齐，不得有错位。所有中间机壳的中心线应力求在同一铅直线上，其直线偏差在1000毫米长度上，不应超过2毫米，积累偏差不应超过8毫米。
3、提升机的上部传动链轮轴和下部拉紧链轮轴应在同一垂直平面内，两轴应安装和调整在水平位置。
4、安装好的两根链条张紧程度应力求一致，避免料斗歪斜现象。
5、提升机的传动链轮轴的轴线应与减速机的低速轴在同一水平的直线上。其允许偏移不得超过0.2毫米，最大轴线交角为40 。
6、电动机的轴线与减速机的高速轴线在同一水平面内互相平行。
7、为了使提升机在使用过程中，螺旋拉紧装置具有足够的行程，在提升机安装时将链条拉紧至正常工作所必须的张紧力以后，尚末利用的行程，应不小于整个行程的60％
8、安装好的提升机用人力转动传动链轮时，应是轻松地、圆滑地，不发生运动机件与固定机件相互碰撞的现象。若上述要求全部达到并认为满意，则应将所有螺钉拧紧，清除提升机内部的所有杂物，将各润滑系统加注润滑油。以后即可进行两小时的无负荷试车。
6. 斗式提升机减速机故障代码表
技巧
1、在运转200~300小时后，应进行第一次换油，在以后的使用中应定期检查油的质量，对于混入杂质或变质的油须及时更换。一般情况下，对于长期连续工作的减速机，按运行5000小时或每年一次更换新油，长期停用的减速机，在重新运转之前亦应更换新油。减速机应加入与原来牌号相同的油，不得与不同牌号的油相混用，牌号相同而粘度不同的油允许混合使用；
2、换油时要等待减速机冷却下来无燃烧危险为止，但仍应保持温热，因为完全冷却后，油的粘度增大，放油困难。注意：要切断传动装置电源，防止无意间通电；
3、工作中，当发现油温温升超过80℃或油池温度超过100℃及产生不正常的噪声等现象时应停止使用，检查原因，必须排除故障，更换润滑油后，方可继续运转；
4、用户应有合理的使用维护规章制度，对减速机的运转情况和检验中发现的问题应作认真记录，上述规定应严格执行。
维护
润滑脂的选择根据行走减速机轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压机能。根据环境前提选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。按照工作温度选择润滑脂时，主要指标应是滴点，氧化安定性和低温机能，滴点一般可用来评价高温机能，轴承实际工作温度应低于滴点10-20℃。合成润滑脂的使用温度应低于滴点20-30℃。
不同的润滑油禁止相互混合使用。油位螺塞、放油螺塞和通气器的位置由安装位置决定。
油位检查：
1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却；
2、移去油位螺塞检查油是否充满；
3、安装油位螺塞。
油的检查：
1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却；
2、打开放油螺塞，取油样；
3、检查油的粘度指数：如果油明显浑浊，建议尽快更换；
4、对于带油位螺塞的减速机：检查油位，是否合格；安装油位螺塞。
油的更换：
冷却后油的粘度增大放油困难，减速机应在运行温度下换油。
1、切断电源，防止触电。等待减速机冷却下来无燃烧危险为止；
注意：换油时减速机仍应保持温热；
2、在放油螺塞下面放一个接油盘；
3、打开油位螺塞、通气器和放油螺塞；
4、将油全部排除；
5、装上放油螺塞；
6、注入同牌号的新油；
7、油量应与安装位置一致；
8、在油位螺塞处检查油位；
9、拧紧油位螺塞及通气器。
故障处理
由于减速机运行环境恶劣，常会出现磨损、渗漏等故障，最主要的几种是：
1、减速机轴承室磨损，其中又包括壳体轴承箱、箱体内孔轴承室、变速箱轴承室的磨损；
2、减速机齿轮轴轴径磨损，主要磨损部位在轴头、键槽等；
3、减速机传动轴轴承位磨损；
4、减速机结合面渗漏。
针对磨损问题，传统解决办法是补焊或刷镀后机加工修复，但两者均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落，且以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成再次磨损。对一些大的轴承企业更是无法现场解决，多要依赖外协修复。当代西方国家针对以上问题多使用高分子复合材料的修复方法，其具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能。应用高分子材料修复，可免拆卸免机加工既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，并大大延长设备部件的使用寿命，为企业节省大量的停机时间，创造巨大的经济价值。
而针对渗漏问题，传统方法需要拆卸并打开减速机后，更换密封垫片或涂抹密封胶，不仅费时费力，而且难以确保密封效果，在运行中还会再次出现泄漏。高分子材料可现场治理渗漏，材料具备的优越的粘着力、耐油性及350%的拉伸度，克服减速机振动造成的影响，很好地为企业解决了减速机渗漏问题。
减速机漏油的原因分析
1、减速机内外产生压力差：减速机运转过程中，运动副摩擦发热以及受环境温度的影响，使减速机温度升高，如果没有透气孔或透气孔堵塞，则机内压力逐渐增加，机内温度越高，与外界的压力差越大，润滑油在压差作用下，从缝隙处漏出。
2、减速机结构设计不合理
1）检查孔盖板太薄，上紧螺栓后易产生变形，使结合面不平，从接触缝隙漏油；
2）减速机制造过程中，铸件未进行退火或时效处理，未消除内应力，必然发生变形，产生间隙，导致泄漏；
3）箱体上没有回油槽，润滑油积聚在轴封、端盖、结合面等处，在压差作用下，从间隙处向外漏；
4）轴封结构设计不合理。早期的减速机多采用油沟、毡圈式轴封结构，组装时使毛毡受压缩产生变形，而将结合面缝隙密封起来。如果轴颈与密封件接触不十分理想，由于毛毡的补偿性能极差，密封在短时间内即失效。油沟上虽有回油孔，但极易堵塞，回油作用难以发挥。
3、加油量过多：减速机在运转过程中，油池被搅动得很厉害，润滑油在机内到处飞溅，如果加油量过多，使大量润滑油积聚在轴封、结合面等处，导致泄漏。
4、检修工艺不当：在设备检修时，由于结合面上污物清除不彻底，或密封胶选用不当、密封件方向装反、不及时更换密封件等也会引起漏油。
治理减速机漏油的对策
1、改进透气帽和检查孔盖板：减速机内压大于外界大气压是漏油的主要原因之一，如果设法使机内、机外压力均衡，漏油就可以防止。减速机虽都有透气帽，但透气孔太小，容易被煤粉、油污堵塞，而且每次加油都要打开检查孔盖板，打开一次就增加一次漏油的可能性，使原本不漏的地方也发生泄漏。为此，制作了一种油杯式透气帽，并将原来薄的检查孔盖板改为6 mm厚，将油杯式透气帽焊在盖板上，透气孔直径为6 mm，便于通气，实现了均压，而且加油时从油杯中加油，不用打开检查孔盖板，减少了漏油机会。
2、 畅流：要使被齿轮甩在轴承上多余的润滑油不在轴封处积聚，必须使多余的润滑油沿一定方向流回油池，即做到畅流。具体的做法是在轴承座的下瓦中心开一个向机内倾斜的回油槽，同时在端盖直口处也开一缺口，缺口正对回油槽，这样多余的润滑油经缺口、回油槽流回油池。
3、改进轴封结构
1）输出轴为半轴的减速机轴封改进：带式输送机、螺旋卸车机、叶轮给煤机等大多数设备的减速机输出轴为半轴，改造较方便。将减速机解体，拆下联轴器，取出减速机轴封端盖，按照配套的骨架油封尺寸，在原端盖外侧车加工槽，装上骨架油封，带弹簧的一侧向里。回装时，如果端盖距联轴器内侧端面35 mm以上，则可在端盖外侧的轴上装一个备用油封，一旦油封失效，即可取出损坏的油封，将备用油封推入端盖，从而省去了解体减速机、拆连轴器等费时费力的工序。
2）输出轴为整轴的减速机轴封改进：整轴传动的减速机输出轴无联轴器，如果按照2.3.1方案改造，工作量太大也不现实。为减少工作量、简化安装程序，设计了一种可剖分式端盖，并对开口式油封进行了尝试。可剖分式端盖外侧车加工槽，装油封时先将弹簧取出，将油封锯断呈开口状，从开口处将油封套在轴上，用粘接剂将开口对接，开口向上，再装上弹簧，推入端盖即可。
4、采用新型密封材料：对于减速机静密封点泄漏可采用新型高分子修复材料粘堵。如果减速机运转中静密封点漏油，可用表面工程技术的油面紧急修补剂粘-高分子25551和90T复合修复材料来堵，从而达到消除漏油的目的。
5、认真执行检修工艺：在减速机检修时，要认真执行工艺规程，油封不可装反，唇口不要损伤，外缘不要变形，弹簧不可脱落，结合面要清理干净，密封胶涂抹均匀，加油量不可超过油标尺刻度。
6、擦拭：减速机静密封点通过治理，一般是可以达到不渗不漏的，但动密封点由于密封件老化、质量差、装配不当、轴表面粗糙度高等原因，使得个别动密封点仍有微小渗漏，由于工作环境差，煤尘粘到轴上，显得油乎乎一片，所以需要在设备停止运转后，擦拭轴上的油污。
噪音处理
减速机的噪音产生主要是源于传动齿轮的摩擦、振动以及碰撞，如何有效降低及减少噪声，使其更符合环保要求也是国内外一个重点研究课题。降低减速机运行时的齿轮传动噪声已成为行业内的重要研究课题，国内外不少学者都把齿轮传动中轮齿啮合刚度的变化看成是齿轮动载、振动和噪声的主要因素。用修形的方法，使其动载荷及速度波动减至最小，以达到降低噪声的目的。这种方法在实践中证明是一种较有效的方法。但是用这种方法，工艺上需要有修形设备，广大中、小厂往往无法实施。
经过多年研究，提出了通过优化齿轮参数，如变位系数、齿高系数、压力角、中心距，使啮入冲击速度降至最小，啮出冲击速度与啮入冲击速度的比值处于某一数值范围，减小或避免啮合节圆冲击的齿轮设计方法，也可明显降低减速机齿轮噪声。对于减速机的噪音问题，也可以迈特雷超级密封剂或润滑剂，它是一种极好的齿轮箱添加剂，可以在部件上形成一种惰性材料薄膜，从而降低摩擦、齿轮噪音以及泄露。
安装方法
在减速机家族中，行星减速机以其体积小，减速范围广，精度高等诸多有点，而被应用于伺服、步进、直流等传动系统中。其作用就是在保证精密传动下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。在过去几年里，有的用户在使用减速机时，由于违规安装等人为因素，而导致减速机的输出轴折断了，使企业蒙受了不必要的损失。因此，为了更好的帮助广大用户用好减速机，向你详细地介绍如何正确安装行星减速机。
正确的安装，使用减速机，是保证机械设备正常运行的重要环节。因此，在安装行星减速机时，请务必严格按照下面的安装使用相关事项，认真地装配和使用。
第一步
安装前确认电机和减速机是否完好无损，并且严格检查电机与减速机相连接的各部位尺寸是否匹配，这里是电机的定位凸台、输入轴与减速机凹槽等尺寸及配合公差。
第二步
旋下减速机法兰外侧防尘孔上的螺钉，调整PCS系统夹紧环使其侧孔与防尘孔对齐，插入内六角旋紧。之后，取走电机轴键。
第三步
将电机与减速机自然连接。连接时必须保证减速机输出轴与电机输入轴同心度一致，且二者外侧法兰平行。如同心度不一致，会导致电机轴折断或减速机齿轮磨损。 另外，在安装时，严禁用铁锤等击打，防止轴向力或径向力过大损坏轴承或齿轮。一定要将安装螺栓旋紧之后再旋紧紧力螺栓。安装前，将电机输入轴、定位凸台及减速机连接部位的防锈油用汽油或锌钠水擦拭净。其目的是保证连接的紧密性及运转的灵活性，并且防止不必要的磨损。
在电机与减速机连接前，应先将电机轴键槽与紧力螺栓垂直。为保证受力均匀，先将任意对角位置的安装螺栓旋上，但不要旋紧，再旋上另外两个对角位置的安装螺栓最后逐个旋紧四个安装螺栓。最后，旋紧紧力螺栓。所有紧力螺栓均需用力矩板手按标明的固定扭力矩数据进行固定和检查。减速机与机械设备间的正确安装类同减速机与驱动电机间的正确安装。关键是要必须保证减速机输出轴与所驱动部分轴同心度一致。
1、减速机与工作机的联接：减速机直接套装在工作机主轴上，当减速机运转时，作用在减速机箱体上的反力矩，又安装在减速机箱体上的反力矩支架或由其他方法来平衡。机直接相配，另一端与固定支架联接；
2、反力矩支架的安装：反力矩支架应安装在减速机朝向的工作机的那一侧，以减小附加在工作机轴上的弯矩。 反力矩支架与固定支承联接端的轴套使用橡胶等弹性体，以防止发生挠曲并吸收所产生的转矩波动；
3、减速机与工作机的安装关系：为了避免工作机主轴挠曲及在减速机轴承上产生附加力，减速机与工作机之间的距离，在不影响正常的工作的条件下应尽量小，其值为5-10mm。
正确的安装，使用和维护减速机，是保证机械设备正常运行的重要环节。
1、安装减速机时，应重视传动中心轴线对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量。对中良好能延长使用寿命，并获得理想的传动效率；
2、在输出轴上安装传动件时，不允许用锤子敲击，通常利用装配夹具和轴端的内螺纹，用螺栓将传动件压入，否则有可能造成减速机内部零件的损坏。最好不采用钢性固定式联轴器，因该类联轴器安装不当，会引起不必要的外加载荷，以致造成轴承的早期损坏，严重时甚至造成输出轴的断裂；
3、减速机应牢固地安装在稳定水平的基础或底座上，排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。基础不可靠，运转时会引起振动及噪声，并促使轴承及齿轮受损。当传动联接件有突出物或采用齿轮、链轮传动时，应考虑加装防护装置，输出轴上承受较大的径向载荷时，应选用加强型；
4、按规定的安装装置保证工作人员能方便地靠近油标，通气塞、排油塞。安装就位后，应按次序全面检查安装位置的准确性，各紧固件压紧的可靠性，安装后应能灵活转动。减速机采用油池飞溅润滑，在运行前用户需将通气孔的螺塞取下，换上通气塞。按不同的安装位置，并打开油位塞螺钉检查油位线的高度，从油位塞处加油至润滑油从油位塞螺孔溢出为止，拧上油位塞确定无误后，方可进行空载试运转，时间不得少于2小时。运转应平稳，无冲击、振动、杂音及渗漏油现象，发现异常应及时排除。
经过一定时期应再检查油位，以防止机壳可能造成的泄漏，如环境温度过高或过低时，可改变润滑油的牌号。
型号选择
尽量选用接近理想减速比：
减速比=伺服马达转速/减速机出力轴转速
扭力计算：对减速机的寿命而言，扭力计算非常重要，并且要注意加速度的最大转矩值(TP),是否超过减速机之最大负载扭力。
适用功率通常为市面上的伺服机种的适用功率，减速机的适用性很高，工作系数都能维持在1.2以上，但在选用上也可以以自己的需要来决定：
要点有二：
1、选用伺服电机的出力轴径不能大于表格上最大使用轴径；
2、若经扭力计算工作,转速可以满足平常运转，但在伺服全额输出时，有不足现象时，可以在电机侧之驱动器，做限流控制，或在机械轴上做扭力保护，这是很必要的。
通用减速机的选型包括提出原始条件、选择类型、确定规格等步骤。
相比之下，类型选择比较简单，而准确提供减速器的工况条件，掌握减速器的设计、制造和使用特点是通用减速器正确合理选择规格的关键。
规格选择要满足强度、热平衡、轴伸部位承受径向载荷等条件。
选择规格：
通用减速器和专用减速器设计选型方法的最大不同在于，前者适用于各个行业，但减速只能按一种特定的工况条件设计，故选用时用户需根据各自的要求考虑不同的修正系数，工厂应该按实际选用的电动机功率（不是减速器的额定功率）；后者按用户的专用条件设计，该考虑的系数，设计时一般已作考虑，选用时只要满足使用功率小于等于减速器的额定功率即可，方法相对简单。
通用减速器的额定功率一般是按使用（工况）系数KA=1（电动机或汽轮机为原动机，工作机载荷平稳，每天工作3~10h，每小时启动次数≤5次，允许启动转矩为工作转矩的2倍），接触强度安全系数SH≈1、单对齿轮的失效概率≈1%,等条件计算确定的。
所选减速器的额定功率应满足
PC=P2KAKSKR≤PN
式中PC——计算功率（KW）；
PN——减速器的额定功率（ KW）；
P2——工作机功率（KW）；
KA——使用系数，考虑使用工况的影响；
KS——启动系数，考虑启动次数的影响；
KR——可靠度系数，考虑不同可靠度要求。
世界各国所用的使用系数基本相同。虽然许多样本上没有反映出KS\KR两个系数，但由于知己（对自身的工况要求清楚）、知彼（对减速器的性能特点清楚），国外选型时一般均留有较大的富裕量，相当于已考虑了KR\KS的影响。
由于使用场合不同、重要程度不同、损坏后对人身安全及生产造成的损失大小不同、维修难易不同，因而对减速器的可靠度的要求也不相同。系数KR就是实际需要的可靠度对原设计的可靠度进行修正。它符合ISO6336、GB3480和AGMA2001—B88（美国齿轮制造者协会标准）对齿轮强度计算方法的规定。国内一些用户对减速器的可靠度尚提不出具体量的要求，可按一般专用减速器的设计规定（SH≥1.25，失效概率≤1/1000），较重要场合取KR=1.25=1.56左右。
热平衡校核：
通用减速器的许用热功率值是在特定工况条件下（一般环境温度20℃，每小时100%,连续运转、功率利用率100%），按润滑油允许的最高平衡温度（一般为85℃）确定的。
条件不同时按相应系数（有时综合成一个系数）进行修正。
所选减速器应满足
PCt=P2KTKWKP≤Pt
式中 PCt——计算热功率（KW）；
KT——环境温度系数；
KW——运转周期系数；
KP——功率利用率系数；
Pt——减速器许用热功率（KW）。
校核轴的载荷：
通用减速器常常须对输入轴、输出轴轴伸中间部位允许承受的最大径向载荷给予限制，应予校核，超过时应向制造厂提出加粗轴径和加大轴承等要求。
润滑保养
在投入运转之前，在减速机中装入建议的型号和数值的润滑脂。减速机采用润滑油润滑。对于竖直安装的减速机，鉴于润滑油可能不能保证最上面的轴承的可靠润滑，因此采用另外的润滑措施。
在运行以前，在减速机中注入适量的润滑油。减速机通常装备有注油孔和放油塞。因而在订购减速机的时候必须指定安装位置。
工作油温不能超过80℃。
终生润滑的组合减速机在制造厂注满合成油，除此之外，减速机供货时通常是不带润滑油的，并带有注油塞和放油塞。本样本中列出的减速机润滑油数量只是估计值。根据订货时指定的安装位置设置油位塞的位置以保证正确注油，减速机注油量应该根据不同安装方式来确定。如果传输功率超过减速机的热容量，必须提供外置冷却装置。
7. 斗式提升机减速机结构图
由于长时间运转，链条、头轮、尾轮齿轮等可能会出现一定程度的磨损，另外，斗式提升机链条上链节上的轴销也会出现一定的磨损，导致链条出现一定程度的松动，在提升机运行过程中，链条就会出现晃动，链条晃动以后运行至头轮（尾轮）部位时，链条和齿轮咬合不正常，容易发出咯噔咯噔的噪音。处理方法：调节拉紧螺栓，将链条拉紧。
由于斗式提升机在卸料过程中不可避免的会出现撒料现象，物料洒落在头轮或尾轮上，造成头轮及尾轮被物料覆盖，在提升过程中，甚至出现齿轮打滑加剧齿轮的磨损。尾轮齿发生不同程度的磨损，链条的个别链板也磨出许多凹痕。处理办法：检查头轮及尾轮部位的受损情况，及时清理头轮和尾轮上附着的物料，如果出现断齿及时进行更换，避免影响设备运转。
设计生产过程中的问题是头轮和尾轮不在一条中心线上，造成链条在运行过程中偏离，链条一边磨损严重，长时间使用以后链条容易损坏出现断裂。处理方法：对斗式提升机头轮和尾轮的位置进行调整，找准中线，然后重新试运行。
斗式提升机销轴与外链板的装配应为较大过盈的紧配合，而实际加工和装配精度未达到此项技术要求。间隙配合导致销轴相对外链板转动，磨断开口销，是造成外链板脱落的根本原因。
输送磨琢性强的水泥物料时，坚硬的物料微粒进入套筒与销轴间，形成磨粒磨损，磨粒磨损是销轴与套筒的主要失效形式，疲劳失效的薄弱环节则是内外链板。各零件的表面硬度是影响其耐磨性的主要因素，既要保证耐磨，又要兼顾耐疲劳，必须做到套筒、销轴和滚子三个零件表面硬度的匹配。TBZ750斗式提升机输送链销轴表面硬度严重不足，耐磨性差，短期内大量磨损，致使链条节距改变，加大运行冲击振动，恶化链传动工况，是产生断链事故的重要原因。
传动机构减速机高速齿轴多次断裂，主要是输送链传动工况恶化引起的异常振动和尖峰负荷所致。从齿轴断面看，是疲劳断裂，检测结果也表明传动机构本身并不存在制造缺陷和安装不足。
斗式提升机链条磨损情况处理：
斗式提升机更换新链条，对新链条的制作，我们作了如下技术改进和要求:
1) 优化结构，强化加工工艺，保证零件的加工装配精度。斗式提升机采用削边销轴和削边套筒结构，销轴与外链板、套筒与内链板的装配均采用过盈量较大的紧配合(过盈量0.10～0.15mm)，解决了销轴与外链板的相对转动问题。2)
优化选材和热处理工艺，提高耐磨和抗疲劳性能。套筒:材质40Cr，淬火处理HRC50～54；销轴:材质20CrMnMo，渗碳淬火HRC58～62，渗层深度1.5～2mm；滚子：材质40Cr，淬火处理HRC48～52；内外链板:材质65Mn，采用冲孔，正火(HB280～320)和挤孔工艺。
8. 链板式斗式提升机常见故障
1)模仿皮带机更换输送带的方法, 首先将斗式提升机尾部链条割断, 分成进料侧和出料侧两段, 整个斗链在箱体内形成一倒“ U”形结构, 即上述的“ 一个突破口”。
2)在整个倒“ U”形斗链上设置 3 个牵引或称之为拉动斗链移动的生根点, 也即上述的“ 三点生根”, 其中在进出斗链侧分别各设置 1 个。
3) 在进斗链侧分别设置两个提升点, 第 1 个主动提升斗链的点设置于斗式提升机底部箱体中侧, 即在进料端和出料端中间, 其牵引钢丝绳拴在进料侧箱体外约 2 m 处, 但钢丝绳必须设置于进料侧斗链里侧, 以便于牵引; 此处设置的 1 台卷扬机通过滑车置于底部箱体侧面; 它的主要作用是将新旧斗链接头后在突破口处新斗链能匀速往进料端箱体内输送。第 2 个主动提升点设置于 4 楼进料侧观察孔处, 此处也设置 1 个滑车和 1 台卷扬机; 钢丝绳的起吊点则设置于 1 楼半的进料端侧, 此钢丝绳置于进料端料斗开口侧, 用以匀速向上提升进料侧料斗。第 3 个拖拉点设置于出料端正前方外侧, 用以拖拉在重力作用下向下滑动移出的旧斗链; 此处钢丝绳的牵引点是在该段斗链的最前方。
4) 在实施这一方案前应做好以下工作: ① 首先将斗式提升机传动装置全部与本体脱离, 但止逆器不得脱离; ② 斗式提升机进料侧料斗内积料应全部清理干净, 箱体内影响斗链自由滑动的积料也应清理干净; ③斗式提升机底部箱体进料侧和卸料侧箱体板应气割出高 1.8 m、宽 1.1 m 的长方形孔, 以便于斗链进出; ④ 新斗链与料斗应事先连接好至少 6 m 长一段, 以缩短整体安装时间; ⑤ 将顶部上盖拆除,并派专人在此处对链板适量加机油润滑, 以减轻人工转动时的阻力。
5) 实施这一方案最重要的环节是 3 个主动点的卷扬机必须同步和匀速运行, 不得有抢先或拖后现象, 特别是最后一个拖拉卷扬机不得抢先快速向外拖拉, 否则会造成卷扬机或斗链拉断的事故。
6) 在向箱体内输送新斗链或向外拖拉旧斗链时, 一般每次最多可匀速运行 1.5 至 2.0 m , 然后重新绑扎新的起点, 以此类推, 往复进行。
7) 在新斗链完全替换旧斗链后, 割除旧斗链, 并将新斗链的倒“ U”形口封上, 形成“ O”封闭环。
9. 斗提机减速机损坏原因
原因：
一、不平衡是减速机最常见的故障。引起转子不平衡的原因有：结构设计不合理，制造和安装误差，材质不均匀，运行中转子的腐蚀、磨损、佰结垢、零部件的松动和脱落等
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