1. 油压机控制器
一、接近开关故障
接近开关用于控制四柱液压机的行程,到达某一点就需要立刻停止,起到保护作用,接近开关损坏或精度不够,就会导致油缸行程不受控制,一直达到极限,不仅影响成型产品质量,还会影响模具的使用寿命。
解决方法:观察油缸是否到限位开关处停止,如没有就说明出现故障,可通过更换新的限位开关进行解决。
二、继电器故障
成型液压机控制系统有许多小继电器,所有动作继电器必须正常工作,某一个出现故障,就会导致设备工作异常,具体如下:
1、液压油泄漏
压力继电器主要由阀体、柱塞、微动开关和弹簧组成,在油压作用下,柱塞的轴向运动接触微动开关来切换电信号,柱塞与阀体之间采用间隙密封,如果制造质量得不到保证,过度泄漏必然导致系统压力下降,造成气动泵补偿过频,影响其使用寿命,当系统有压力时,检查回油口是否回油过多。
解决方法:通过更换新的压力继电器来解决故障。
2、微动开关不能复位或与电气系统联锁
由于长期使用,微动开关回位弹簧逐渐失去弹性,无法复位,
解决办法:用相同厚度的铜(或比原簧片厚)来代替疲劳失效弹簧。
三、电磁插装阀电磁线圈故障
电磁插装阀电磁线圈用于四柱液压机的动作,电磁线圈的损坏或失效一般是由电压不稳定引起的。如果阀门的锥阀出现问题,锥口密封不严,阀套变形,阀芯磨损,装卸困难,控制盖板上的梭阀密封不严,主阀芯不处于关闭状态,都会导致系统内部控制不稳,而执行器的位置也会不稳定。
解决方法:将损坏的电磁插装阀电磁线圈拆卸下来,更换新的。
四、按钮不灵敏
按钮不灵敏基本不会出现在新设备上,四柱液压机出厂前要调试,而按钮不灵敏一般会出现在旧设备上。
解决方法:拆卸按钮,对按钮进行清理,如果是下面有灰尘,清理后就可以使用;如果是按钮损坏,就需要更换新的按钮来解决。
五、不能使用保压时间
成型液压机保压时间可调,保压时间达不到我们设定的时间,或者保压不好,就要看控制系统的时间继电器是否还能工作,我们应检查单向阀是否泄漏;主缸密封圈是否泄漏;控制程序是否混乱来解决该问题。
解决方法:如果是单向阀故障,可通过更换单向阀来解决;如果是主缸密封圈泄露,需要更新的密封件;如果是控制程序混乱,那就需要重新编写程序,并置入PLC控制器内。
六、电压不稳定
当电压不稳定时,也会产生控制系统故障,导致很多电子元件无法正常工作,达到不到额定电压,就无法控制四柱液压机正常工作。
解决方法:检查电压是否正常,一旦电压过低或过高,就要停机检查线路,必要时可按照稳压器。
2. 数控油压机
主要体现的方面有以下几点:
1、泵中噪声、振动,引起管路、油箱共振;
2、阀弹簧所引起的系统共振;
3、空气进入液压缸引起的振动;
4、管道内油流激烈流动的噪声;
5、油箱有共鸣声;
6、阀换向产生的冲击噪声;
7、溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良,引起的管道振动和噪声;
3. 油压机电路控制器
1、把液压泵打开,使流量计数值为Q2。
2、拧紧溢流阀的螺钉,使压力表数值为80bar。
3、放松流量控制阀调节螺钉,直到流量计数值不变小。
4、拧紧螺钉,使压力表数值为260bar。
5、调节控制器螺钉,使流量计数值为Q1即可。
4. 油压机液压系统
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用力分别为F2、F1。根据帕斯卡原理,密闭液体压强各处相等,即F2/S2=F1/S1=p;F2=F1(S2/S1)。表示液压的增益作用,与机械增益一样,力增大了,但功不增益,因此大柱塞的运动距离是小柱塞运动距离的S1/S2倍。
基本原理是油泵把液压油输送到集成插装阀块,通过各个单向阀和溢流阀把液压油分配到油缸的上腔或者下腔,在高压油的作用下,使油缸进行运动。液压机是 利用液体来传递压力的设备。液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。四柱液压机的液压传动系统由动力机构、控制机构、执行机构、辅助机构和工作介质组成。 动力机构通常采用油泵作为动力机构,一般为积式油泵。为了满足执行机构运动速度的要求, 选用一个油泵或多个油泵。低压(油压小于2。5MP)用齿轮泵;中压(油压小于6。3MP)用叶片泵;高压(油压小于32。0MP)用柱塞泵。各种可塑性 材料的压力加工和成形,如不锈钢板的挤压、弯曲、拉深及金属零件的冷压成形,同时亦可用于粉末制品、砂轮、胶木、树脂热固性制品的压制。
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5. 机油压力控制器
在钢体的主油一道上面,有的在机油滤芯旁边,单线的。
6. 液压油缸控制器
液压多路换向阀双阀芯控制技术
传统换向阀的进出油口控制通过一根阀芯来进行,两油口听开口对应关系早在阀芯设计加工时已确定,在使用过程中不可能修改,从而使得通过两油口的流量或压力不能进行独立控制,互不影响。
随着微处理控制器、传感器元件成本的下降,控制技术的不断完善,使得双阀芯控制技术在工程机械领域得以应用。英国Utronics公司利用自己的技术及专利优势研制出双阀芯多路换向阀,已广泛应用于JCB、Deere、DAWOO、CASE等公司的挖掘机、快速接头厂家、装载机及挖掘装载机等产品上。为适应中国工程机械产品对液压系统功能要求。稳定性以及自动化控制程度的不断提高,Utronics公司产品适时进入中国市场,现已初步完成厦工(5t)装载机、詹阳(8t)挖掘机样机调试并进入试验阶段。
1、传统单阀芯换向阀的缺陷
传统的单阀芯换向阀所组成的液压系统难以合理解决好以下功能和控制之间存在的矛盾:
(1)液压系统设计时为提高系统稳定性,快速接头厂家减少负载变化对速度的影响,要么牺牲部分我们想实现的功能,要么增加额外的液压元件,如调速阀、压力控制阀等,通过增加阻尼,提高系统速度刚度来提高系统的稳定性。但是这样元件的增加又会降低效率,浪费能源;还会使得整个系统的可靠性降低、增加成本。
(2)由于换向结构的特殊性,使得用户在实现某一功能时必须购买相应的液压元件,再加上工程机械厂家会根据不同最终用户要求设计出相应的功能,这样会造成生产厂家采购同类、多规格的液压控制元件来满足不同功能要求的需要,不利于产品通用化及产品管理,同时会大大提高产品成本。
(3)由于执行机构进出液压油通过一根阀芯进行控制,单独控制执行机构两侧压力是不可能的。因此,出油侧背压作用于执行机构运动的反方向,随着出油侧背压升高,为保质执行机构的运动,必须提高进油侧压力。这样会使得液压系统消耗的功能增加,效率低,发热增加。
采用双阀芯技术的液压系统,快速接头厂家由于执行机构进出油侧阀口阀芯位置及控制方式各自独立,互不影响,这样通过对两阀芯控制方式的不同组合,利用软件编程能很好解决传统单阀系统不能解决的问题,同时还可以轻易实现传统液压系统中难以实现的功能。
2、双阀芯换向阀的两种基本控制策略由于双阀芯换向两油口控制的灵活性,两油口可分别采取、压力控制或流量压力控制。正面介绍两种简单的控制策略。
(1)负载方向在整个工作过程中保持不变
我们知道,对于、挖掘机、装载机等而言,其液压缸在整个工作过程中负载方向始终维持不变。下面以起重机变幅液压缸为例来探讨双阀芯的控制策略。
起重机变幅缸在工作过程中其受力,负载方向始终保持不变,因此我们可以采取液压缸有杆控用压力控制、无杆腔用的控制策略。
无杆腔是通过检测连接到无杆腔侧阀前后两侧的压差,再根据所需流入或流出流量的多少,计算出阀芯开口大小;有杆腔侧采用压力控制,使该侧维持一个低值的压力,使得更加节能、高效。
由于我们在无杆腔采用了流量控制,快速接头厂家因此原控制系统中所用的平衡阀可用一个来代替。这样可消除因平衡阀所带来的系统不稳定,从而提高。
(2)负载方向在工作过程中发生改变
在这种情况下,采取“进油侧压力控制,出油侧流量控制”,在液压缸有杆腔侧用压力控制,无杆腔侧有流量控制。
如负载方向不变,由于出油侧采取了流量控制,我们可将双向平衡阀用来替换,从而提高系统的稳定性。进油侧用来维持一个较低的参考压力,一方面提高系统效率,另一方面使系统不发生气穴。
7. 油压机控制器接线图解
1、常识性操作错误.这现象虽然比较简单,但是也应该引起液压机操作人员的重视,比如三相接反、油箱油液的高度打不到规定值、压力调节阀没调高压力(也就是溢流阀没调好).出现这种现象一般是出现在新员工初次使用液压机时。
2、液压机的动力不够.一般出现在比较旧的机器上,要么液压泵损耗了,要么是电动机老化了,这时可以把手掌贴在进油管外壁上(就是液压泵连接油箱的管子),启动液压机,机器压制工件时如果吸力很大,液压泵就没问题,反之有问题;电动机老化这个比较少见,如果电机真的老化了,会产生很大的噪声,,因为电动机带不起油泵,产生了电机受憋,所以声音会很大。
3、液压机漏油了.先仔细查看机器表面有没有明显的漏油现象(液压缸、起到连接作用的液压管路、);如果没有的话那就是活塞的油封损坏了,这个先放旁边,因为除非是真的找不出解决办法的才会拆卸掉液压缸来换油封的(密封圈)。
4、液压阀坏了、阀堵住了、内部弹簧被杂质卡住、无法复位都会造成液压机的压力无法提升上来,如果是手动换向阀的话拆下来洗一下就好了(把上面的大螺丝拧下来把里面的零件全拿出来洗一遍再用气枪吹一下阀,依次装回去就行); 如果是集成的液压阀,则需要拆卸下来相应的发块,来检查并清洗干净,在依照原来的方法装上就可以了。
5,液压表坏了,更换新的液压表
8. 油压机控制系统
基本是由三种液压回路组成 (1)压力调节回路 (2)速度调节回路 (3)流量调节回路。
9. 油压机控制器接线图
原因是:1、机油泵有故障;2、调节阀或回油阀弹簧故障;3、油底壳机油短缺;4、限压阀装配不当或胶粘。发动机油压不足的症状是:1、加油时动力不足;2、经常熄火;3、爆震。
处理方法是:1、抽出机油尺察看机油是否充足,油中有否汽油或水;2、发动机在工作情况下看各部位是否有漏油现象;3、检查机油压力感应塞和机油压力表是否正常将机油感应塞接线搭铁;4、检查润滑系油压拧出感应塞;5、拆卸油底壳、清洗机油集滤器机油滤清器。
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