1. 1300圆锥破碎机
1、用体积换算过来,体积=长*高*宽。
2、用 圆锥体积=底面积 X 高 X 1/3（底面积=π*r*r）体积也就是立方了。
3、一方沙子3500斤。普通水泥比重为3：1，容重通常采用1300公斤/立方米; 普通硅酸盐水泥1.2-1.3吨/立方米 ；矿渣硅酸盐水泥1.4-1.5吨/立方米 ；如果是普通钢筋混凝土,那就是2.5吨/立方米；沙子买方合算。
方即为体积，常用 V=m/ρ求得体积，如果预估成堆打方量，则可按锥体来估算计算体积。
2. 1300圆锥破碎机配件
1、用体积换算过来,体积=长*高*宽。
2、用 圆锥体积=底面积 X 高 X 1/3（底面积=π*r*r）体积也就是立方了。
3、一方沙子3500斤。普通水泥比重为3：1，容重通常采用1300公斤/立方米; 普通硅酸盐水泥1.2-1.3吨/立方米 ；矿渣硅酸盐水泥1.4-1.5吨/立方米 ；如果是普通钢筋混凝土,那就是2.5吨/立方米；沙子买方合算。方即为体积，常用 V=m/ρ求得体积，如果预估成堆打方量，则可按锥体来估算计算体积。 拓展资料：立方米，读作lì fāng mǐ，它是体积单位，符号m3，等于每边长为一米的一个立方体的容积，等于一立方米
3. 1300圆锥破碎机液压站
整机型号 :TRL1004
驱动型式 : 四驱
外廓尺寸mm :4125×1830×2750
轴距mm :2060
前轮距: 1300
后轮距1300
最小离地间隙mm :390
最小使用质量 kg :3250
最小使用比质量 kg/kW : 43.91
主变速挡位数 : 4
最高设计理论速度 km/h :33.59
发动机与主离合器联接方式 :直联
发动机型号 :YN4E106-30CR4
发动机结构型式 :直列、直喷
冷却方式 :水冷
发动机进气方式 :增压
发动机气缸数 : 4
发动机标定功率 kW :74
发动机标定转速 r/min :2400
空气滤清器型号 :YKQ1830U
空气滤清器型式 :干式
转向系型式 :全液压
转向系转向操纵机构 :方向盘
转向系转向机构型式 :前轮转向
传动系箱体数量 :2个
液压悬挂系统型式 :分置式
悬挂装置型式 :后置三点悬挂
液压油泵型号 :CBN-F320
动力输出轴标准转速r/min :540/760
4. 1300圆锥破碎机调料口电路图
1 吊钩
（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑
（2）检查危险断面磨损状况
（3）吊钩的试验
（4）板钩检修（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。
（2）危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换。
（3）大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹；
（4）板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm
2 钢丝绳
（1）断丝检查
（2）径向磨损量
（3）变形检查
（4）钢丝绳润滑 （1）1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废
（2）钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废
（3）钢丝绳直径缩细量至绳径70%的扭结，绳芯处露，断股者应报废换新钢丝绳
（4）润滑前先用钢丝刷，煤油等清洗，用钢丝绳麻脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑指（SYA1405-65）浸涂饱和为宜
3 滑轮组
（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹
（2）滑轮槽的检修
（3）轴孔的检查
（4）装配 （1）滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换
（2）用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不得超过标准者可补修，大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm
（3）大修后，轴孔允许有不超过0.25CM2 的缺陷，深度不应该超过4mm
（4）装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮的名义直径
4 卷筒
（1）卷筒绳槽
（2）卷筒表面
（3）卷筒轴
（4）装配与安装 （1）绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的81%
（2）卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动
（3）卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件
（4）卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差应不大于0.15mm
5 车轮
（1）车轮踏面磨损
（2）两个相互匹配车轮的直径偏差
（3）轮缘磨损与折断，变形
（4）车轮裂纹
（5）踏面椭圆度
（6）车轮组装配（1）车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件，没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300~500，对车轮直径大于Φ400mm的淬火层厚度应大于20mm；小于Φ400mm时，淬火层厚不应小于15mm。
（2）主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%，电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%，从动车轮不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%
（3）轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废。
（4）车轮发现裂纹则应报废
（5）车轮踏面椭圆度达1mm应报废
（6）安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮就在同一垂直平面内，允许偏差为1mm
6 车轮轴与轴承
（1）轴颈的检修
（2）裂纹的检修
（3）滚动轴承的检修
（4）滑轮轴承间隙的检查
（5）轴键间隙检查 （1）轴颈在大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm
（2）用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm
（3）圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03~0.18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0.5~1.5mm的范围之内
（4）轴与轴瓦的允许间隙（mm）如表a
轴颈 主动轴间隙 从动轴间隙
20~40 0.6 1.2
40~90 0.8 1.6
（5）轴与键的径向允许间隙(mm)如表b
轴径 20~40 径向允许间隙0.1~0.3
41~90 0.1~0.4
键槽与键侧向允许间隙（mm）如表c
轴径 20~40 径向允许间隙0.1~0.2
41~80 0.2~0.3
>80 0.3~0.5
7 齿轮与减速器
（1）拆解减速器清洗检查齿轮磨状况
（2）齿面的检查
（3）轴的检修
（4）轴承的检修
（5）装配检查
①中心距：用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距离
②齿侧齿顶间隙，可用压铅丝法测量
③啮合面积的检修
（6）运转试验（1）起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过齿厚的10%，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损不应超过15%，其余则应小于25%。
（2）齿面点蚀损坏啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿。否则更换。
（3）轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直。
（4）大修后轴承的径向间隙允许偏差（单位：mm）
轴径内径 允许间隙
17~30 0.02
35~50 0.03
55~90 0.04
（5）装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差（mm）
①中心距允许偏差
中心距 500
允许偏差 ±0.07 ±0.09 ±0.12 ±0.15
②齿侧间隙允许偏差齿顶间隙允许值为0.25m，m-模数
中心距 80~120 120~200 200~300 320~500 500~800
齿侧间隙 0.13~0.26 0.17~0.34 0.21~0.4 026~0.53 0.34~0.67
中心距 80~120 120~200 200~300 320~500 500~800
③用涂红丹的方法检查。啮合面积不低于齿高的45%，齿宽的60%
（6）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动，撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃
8 联轴器
（1）齿形联轴器齿面检修
（2）内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验
（3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移
（4）无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外圈车线的歪斜角检查
（5）用中间轴联接的齿形式联轴器径向位移 （1）可参考部分
（2）内外圈端面允许摆动量（mm）
直径D
允许摆动量 40~100 100~200 200~400 400~800 80~120000
±0.01 ±0.02 ±0.0 ±0.08 ±0.120
（3）两根轴的允许径向移量，根据模数不同，其值为0.4~3.2mm
模数（m） 2.5 2.5 3 3 3 4 4 4
齿数（Z） 30 38 40 48 56 48 56 62
径向位移（mm） 0.4 0.65 0.8 1 1.25 1.35 1.6 1.8
（4）内齿圈轴线歪斜角允许在0°30'范围内
（5）径向位移最大值Ymax=0.00873A,A-两外齿中心量起的中间轴长度
9 制动器
（1）制动摩擦片检修
（2）制动轮检修
①制动轮表面
②制动轮与摩擦片的接触面积及其中心线的偏差
③制动轮安装后，轮缘摆幅检查
④制动轮与联轴器的安装
（3）小轴、心轴、轴孔的检修
（4）制动臂与工作弹簧
（5）制动器杠杆系统 （1）其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm
（2）包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准
①制动轮工作表面糙度不低于Ra=16μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05m，D>200mm的径向跳动不应大于0.1m
②接触面积不小于摩擦片总面积的80%；二者中心线的偏差值为：当D≤200mm时，不应超过2mm，D>300mm，不应超过3mm
③制动轮安装后允许的摆幅（mm）
制动轮直径D ≤200 >200~300 >300~600
允许摆动 径向 0.10 0.12 0.18
端面 0.15 0.20 0.25
④与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机（或减速器）的一侧
（3）小轴、心轴磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应更换
（4）制动臂和工作弹簧不能有裂纹和断裂
（5）空行程不得超过衔铁冲程的10%，试车时应反映灵敏可靠
10 起升机构及小车部分
（1）起升机构的轴
（2）电动机与减速器的位移检查
（3）卷筒和减速器轴线偏差
（4）小车轮距偏差
（5）小车轨道标高偏差
（6）轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差
（7）小车轨道接头偏差
（8）小车轮端面水平偏差
（9）小车轮端面偏差
（10）小车轮踏面偏差
（11）小车轮距偏差 （1）探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹
（2）应符合联轴器的安装要求
（3）在轴承座处的允许偏差不应大于3mm/m
（4）由于小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距≤2.5m，允许偏差为±2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距>2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主动轮相对差不大于3mm
（5）当小车轨距≤2.5mm，允许偏差为3mm；轨距>2.5m，允许偏差为5mm
（6）箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ，δ-腹板厚度（mm），单腹板梁允许偏差为：不小于10mm，箱形双主梁允许偏差为：2~3mm
（7）轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm
（8）水平偏差不应大于1/1000，且两主动轮偏斜主向相反，1-测量长度
（9）不得大于D/400
（10）所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm
（11）允许相对偏差为4mm
11 大车运行机构
（1）车轮偏差
（2）同一平衡梁上的车轮检查
（3）轨道外观检查①轨道外观检查
②纵向倾斜度
③轨距偏差
④两根轨道相对高差
（4）夹轨器检修
（5）由车轮测量出的起重机跨度偏差
（6）由车轮量出的对角线偏差 （1）大车车轮的水平，垂直偏差与小车轮相同
（2）同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm
（3）包括外观、倾斜度，轨距等项的技术标准
①轨道不应有裂纹、轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm
②起重机轨道纵向倾斜度不应大于5/1000
③其值≤10mm
④同一断面内的两根轨道相对标高偏差≤10mm
（4）钳口磨损量超过原厚40%的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针在规定的位置
（5）当跨度L≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当L>30m，跨距偏差不应大于8mm
（6）当跨度≤30m，偏差不应大于5mm，当L
1 主梁几何形状
（1）主梁上拱度检验
（2）主梁下挠度检验
（3）水平旁弯检验
（4）腹板波浪形变形 （1）跨中拱度为L/1000，允许偏差为上拱度的20%
（2）满载跨中弹性下挠量≤L/700，空载跨中下挠变形不应超过0.6/1000L。超过此规定值，应修复并加固
（3）跨中水平旁不应大于L/2000
（4）受压区波峰不应大于0.7δ，受拉区波峰不应大于1.2δ,δ-腹板厚度
2 桥架组装
（1）水平方向两对角线检验
（2）垂直方向两对角线检验
（3）小车轨道至桥架纵向中心距离偏差 （1）箱形梁允许偏差为5mm；杵架梁允许偏差为10mm
（2）允许偏差10mm
（3）允许偏差应小于3mm
3 箱形架
（1）裂纹的检验（2）金属结构涂装及防腐 （1）金属结构不应有裂纹和焊缝开裂处
（2）应保持涂装的完好，防止腐蚀，其腐蚀量不得超过原厚的10%，修后涂漆
4 桁架杆件桁架节点间主要受力杆件的弯曲度桁架主要受力件（压杆）的弯曲不应超过1/1000，但最大不应大于2mm 1-杆件计算长度
桥式起重机大修理项目及技术标准（电器设备部分）
序号 元器件 大修理项目 技术标准
1 电动机 （1）拆开电动机，清洗轴承并换新润滑油，测量定子、转子绝缘电阻
（2）电动机轴的检修
（3）绕组的检修
（4）端盖止口配合间隙的检验
（5）滑环与电刷的检修（1）对于新安装的电动机定子绝缘电阻应大于2MΩ，转子绝缘电阻应大于0.8MΩ；对使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于0.5MΩ，转子绝缘电阻大于0.5MΩ;如达不到一标准，应拆下来干燥；在烘干情况下（50~70）定子绝缘电阻达1MΩ，转子绝缘电阻应大于0.5MΩ
（2）大修理后电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm，轴颈应达到图纸要求
（3）绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组
（4）端盖止口配合间隙如表（mm）
端盖轴承孔的间隙，不应大于0.05mm
端盖止口外径 300 500 800 1000
最大间隙 0.05 0.10 0.15 0.20
（5）刷架弹簧压力不应低于0.05~2.00NCM2，1台电动机上所有电刷压力应一致，电刷与刷握的间隙不应大于0.2mm，滑环表面不允许有灼许和深沟；电刷与滑环必须接触良好，滑环椭圆度不应超过0.02~0.05m_
2 控制器与接触器 （1）拆卸清洗
（2）调整压力、检修触头 （1）手柄应转动灵活，无卡住现象。
（2）触头正常压力为10~17N，触头磨损大于3mm，触片不应大于1.5mm
3 电阻器 （1）拆开清理
（2）电阻片 （1）锉掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间距
（2）发现裂纹可以补焊，整片断裂应更换新件
4 限位开关 （1）清理检修磨损件
（2）调整 （1）更换磨损件，拧紧螺钉，要求限位器动作灵敏可靠
（2）当吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板300mm时，其上升限位开关应动作，起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm，行程开关动作
5 集电器 （1）磨损、变形的检修
（2）检查瓷瓶 （1）钢铝磨损不应大于原直径的25%，如有变形应校正
（2）拧紧螺钉；瓷瓶绝缘电阻不得少于1MΩ
6 导线 （1）更换老化、绝缘不良的导线、套管
（2）检查绝缘 （1）按需要更换导线和套管，弯管曲率半径不应小于管径的5倍，管子弯曲度不应小于90°
（2）导线与地面之间的绝缘电阻不应小于0.5MΩ
7 避雷与接地测量绝缘电阻，检查接地与避雷装置接地电阻应小于4Ω，接地线应采用截面不小于150mm2的镀锌扁铁，10mm2裸铜线。30mm2的镀锌圆钢；司机室和起重机本体的接地连接采用4×10mm镀锌扁铁，连接线装置不应少于两处
8 照明 更换导线检查灯具和低压变压器 更换损坏件，保证安全
9 电缆卷筒 调节电缆卷筒卷绕力矩，使电缆和起升机构或大车运行机构保持平衡 调整卷绕力矩
九、负荷试验与交工验收
1、负荷试验前的准备
（1）关闭电源检查所有连接部位的坚固情况。
（2）检查钢丝绳在卷筒、滑轮组中的缠绕状况是否正常。
（3）用兆欧表检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻是否符合技术要求。
（4）对各润滑点注油脂，检查各减速器、制动器、液压罐等按规定加油。
（5）清除大车运行轨道上，起重机上及试验区域内妨碍负荷试验的一切物品。
（6）准备好负荷试验用的重物，最好能组合成额定负荷50%、75%、100%、125%的重物。
（7）指定人员：如司机上检验人员、地面指挥人员、栓挂钩起重人员、与试验无关人员必须离开起重机试验现场。
2、空负荷试验：
分别开动各机构，先以低速挡试运行，再以额定速度运行。同时观察各个机构的驱动装置、传动装置、支撑装置、工作装置应能平稳地工作，不得振动与冲击现象。
3、静负荷试验：
小车在桥架中间位置，事先准备好的重物按额定起重量的50%、75%、100%、125%加戴，将1.25倍额定负荷的重物起升至地面约100mm，悬停10分钟，并用水平仪测量法，测量桥架变形量，然后放下重物，按此法重复试验三次，桥架应无永久变形。
4、动负荷试验：
以额定负荷的1.1倍，进行试验。各机构每次连续运转时不可太长，但累计时间不应小于1h。在试验中检查各机构运行是否平稳，各制动器安全装置限位装置的工作是否平稳，各制动器安全装置限位装置的工作是否灵活，准确可靠。各轴承处及电动、液动等元件是否正常，动负荷试验后，应检查金属结构的焊接质量和机械连接的质量，并检查各部位连接螺栓的坚固情况。
5、交工验收：
起重机负荷试验后，修理单位与使用单位应办理交工验收手续。认真填写验收报告，通知甲方，组织有关部门验收，合格后交付使用。
电动单梁桥式起重机维修
施 工 方 案
为了保证起重机安装工作顺利进行，使起重机在安装过程中，贯穿过程在安全有序的工作状态下，就必须有计划、有组织、有步骤地进行施工，让每个作业人员做到心中有数、得心应手，特制定以下施工方案：
一、起重机的安装概况
本机起重量Q=3吨，跨度L=13.5米，起重高度H=9米，大车运行速度 20米/分。
二、安装前的准备
（1）安装现场的选择
安装现场应有足够的面积以满足安装翻转起吊的需要，场地应有电源以备接通焊机和其它电动工具。
（2）设备和工具的准备
本工期需焊机2台，氧气乙炔2套，手拉葫芦2台，垫木梯子以及吊具和吊车，甲方提供。
（3）材料的准备
本工程所用的钢轨、压板、夹板、螺栓、制作车档所用的板材以及滑线用的材料和焊条，根据实际需要量要备足。
（4）人员安排
参加本期工程的人员：电工2名、钳工2名、焊工2名、起重工2名、安全负责人1名。
三、安装过程中的基本安全要求
参加本期工程的施工人员严格遵守各工种的安全操作规程进行施工，严禁违章作业。
四、安装的工艺过程
（1）轨道的安装：首先清理现场，行车水泥承受轨梁基础进行验收。找平、放线。钢轨的检查和调直、轨道上位、钢轨接头的联接、找正加固、测量检查、找平、调直。车档制做安装，轨道的安装标准要符合TJ231-78《机械设备安装工程施工验收规范》的规定标准，全行程最高点和最低点之差不大于10mm，接头的左、右、上三面的偏移均不大于1mm，接头间隙不大于2mm，跨度偏差不应大于5mm，同跨两平行轨道的标高相对差，在柱子处不应大于10mm，其它处不应大于15mm。
（2）滑线的安装
滑线的接触面应平、直、无锈蚀、导电良好、安装适当，在跨越建筑物的伸缩缝时，应设补偿装置。供电滑线在非导电的接触面涂红色油漆，并在适当位置装置安全标志或表示带电的指示灯。如安装安全滑线时应平直、导电良好，如用软缆供电时，线号要符合要求，设牵引绳。
（3）起重机的桥架安装架设
安装前应会同委托安装单位及制造单位的代表一起开箱，按照随机所带的装箱，清点、核对所交货物与装箱单所列的零件数量是否相符、随机文件是否齐全，核对完毕后，作出记录，由三方代表当场签字，桥架的组装和架设时所有参加施工人员严格遵守各工种的安全操作规程，严禁违章作业。
起重机组装时，要把桥架按工作位置放在垫架上，固定牢固后，再组装端梁，测量对角线差，不应大于5mm，跨度不应大于3mm，完全符合规定后，再进行组装电葫芦，小车运行间隙不应大于5mm，最后组装操纵室。
（4）电器安装
安装前应详细熟悉电器原理图、配线图、电气总图和有关技术资料，了解操作原理和各元件的作用。以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。检查各电器元件和电机的对地缘电阻应不低于0.8兆欧。在潮湿环境中应不小于0.4兆欧，检查各线路是否正确，确定无误码率后，方可通电试运转。在试运转时，检查各运行方向是否一致、行程开关是否符合要求的方向、上下断电限位器是否安全可靠。各安全装置必须安全可靠合格后，方可起吊架设，在吊装过程中，严格遵守安全操作规程，严禁违章作业。
五、起重机所带电的外壳、电线管等均应有可靠的接地，起重机轨道以及起重机上任何一点的接地电阻均不得大于4欧姆。重复接地电阻不大于10欧姆。主回路和控制电路对地绝缘电阻不小于0.8兆欧。
六、起重机试运转合格后，要作无负荷试验、静负荷试验、动载试验。自检合格后，认真填写竣工报告，通知甲方，组织有关部门验收，合格后交付使用。
参考：http://www.zgqzw.com/Article3/ArticleDetail.asp?id=755
5. 1300圆锥破碎机怎样换牙板
无论是板牙还是丝锥，只要是通过它加工的工件，丝扣的螺纹深度不能符合标准要求了。那就是说这个加工丝扣的工具已经磨损严重，不能继续使用了。
6. 1300圆锥破碎机配多大颚破
石头破碎机是矿山机械中必备的设备，是将石头破碎至满足需要的粒度大小的砂石再加以利用的设备，常见的石头破碎机有颚式破碎机、锤式破碎机、反击式破碎机、圆锥式破碎机、移动破碎站等等。那么石头破碎用哪种比较合适呢？
颚式破碎机目前，提到石头破碎机，首先想到的就会是颚式破碎机，因为在石料破碎中，基本上初级破碎一般选用的都是颚破，该设备主要用作粗碎机和中碎机，按照进料口宽度大小来分为大、中、小型三种。
颚式破碎机具有破碎比大、生产效率高、结构简单等优势，是石头破碎中初破的首选设备. 以上是郑矿机器为您整理的资料，希望能够帮助到您，谢谢~~
7. 1300圆锥破碎机液压站电路图
答：车工国家职业标准
车工国家职业标准
1．职业概况
1．1职业名称
车工。
1．2职业定义
操作车床，进行工件旋转表面切削加工的人员。
1．3职业等级
本职业共设五个等级，分别为：初级(国家职业资格五级)、中级(国家职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国家职业资格一级)。
1．4职业环境
室内，常温。
1．5职业能力特征
具有较强的计算能力和空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活，动作协调。
1．6基本文化程度
初中毕业。
1．7培训要求
1．7．1培训期限
全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。
1．7．2培训教师
培训初、中、高级车工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或相关专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或相关专业高级专业技术职务任职资格。
1．7．3培训场地设备
满足教学需要的标准教室，并具有车床及必要的刀具、夹具、量具和车床辅助设备等。
1．8鉴定要求
1．8．1适用对象
从事或准备从事本职业的人员。
1．8．2申报条件
——初级(具备以下条件之一者)
(1)经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)在本职业连续见习工作2年以上。
(3)本职业学徒期满。
——中级(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
(3)连续从事本职业工作7年以上。
(4)取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业(专业)毕业证书。
——高级(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。
(3)取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业(专业)毕业证书。
(4)取得本职业中级职业资格证书的大专以上本专业或相关专业毕业生，连续从事本职业工作2年以上。
——技师(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作8年以上。
(3)取得本职业高级职业资格证书的高级技工学校本职业(专业)毕业生和大专以上本专业或相关专业毕业生，连续从事本职业工作满2年。
——高级技师(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
1．8．3鉴定方式
分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达60分以上者为合格。技师、高级技师鉴定还须进行综合评审。
1．8．4考评人员与考生配比
理论知识考试考评人员与考生配比为1：15，每个标准教室不少于2名考评人员；技能操作考核考评员与考生配比为1：5，且不少于3名考评员。
1．8．5鉴定时间
理论知识考试时间不少于120min；技能操作考核时间为：初级不少于240min，中级不少于300min，高级不少于360min，技师不少于420min，高级技师不少于240min；论文答辩时间不少于45min。
1．8．6鉴定场所设备
理论知识考试在标准教室里进行；技能操作考核在配备必要的车床、工具、夹具、刀具、量具、量仪以及机床附件的场所进行。
2．基本要求
2．1职业道德
2．1．1职业道德基本知识
2．1．2职业守则
(1)遵守法律、法规和有关规定。
(2)爱岗敬业、具有高度的责任心。
(3)严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。
(4)工作认真负责，团结合作。
(5)爱护设备及工具、夹具、刀具、量具。
(6)着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产。
2．2基础知识
2．2．1基础理论知识
(1)识图知识。
(2)公差与配合。
(3)常用金属材料及热处理知识。
(4)常用非金属材料知识。
2．2．2机械加工基础知识
(1)机械传动知识。
(2)机械加工常用设备知识(分类、用途)。
(3)金属切削常用刀具知识。
(4)典型零件(主轴、箱体、齿轮等)的加工工艺。
(5)设备润滑及切削液的使用知识。
(6)工具、夹具、量具使用与维护知识。
2．2．3钳工基础知识
(1)划线知识。
(2)钳工操作知识(錾、锉、锯、钻、绞孔、攻螺纹、套螺纹)。
2．2．4电工知识
(1)通用设备常用电器的种类及用途。
(2)电力拖动及控制原理基础知识。
(3)安全用电知识。
2．2．5安全文明生产与环境保护知识
(1)现场文明生产要求。
(2)安全操作与劳动保护知识。
(3)环境保护知识。
2．2．6质量管理知识
(1)企业的质量方针。
(2)岗位的质量要求。
(3)岗位的质量保证措施与责任。
2．2．7相关法律、法规知识
(1)劳动法相关知识。
(2)合同法相关知识。
3．工作要求
本标准对初级、中级、高级、技师、高级技师的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。在“工作内容”栏内未标注“普通车床”或“数控车床”的，均为两者通用(数控车工从中级工开始，至技师止)
3．1初级
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
能读懂轴、套和圆锥、螺纹及圆弧等简单零件图
简单零件的表达方法，各种符号的含义
(二)制定加工工艺
1．能读懂轴、套和圆锥、螺纹及圆弧等简单零件的机械加工工艺过程
2．能制定简单零件的车削加工顺序(工步)
3．能合理选择切削用量
4．能合理选择切削液
1．简单零件的车削加工顺序
2．车削用量的选择方法
3．切削液的选择方法
(三)工件定位与夹紧
能使用车床通用夹具和组合夹具将工件正确定位与夹紧
1．工件正确定位与夹紧的方法
2．车床通用夹具的种类、结构与使用方法
(四)刀具准备
1．能合理选用车床常用刀具
2．能刃磨普通车刀及标准麻花钻头
1．车削常用刀具的种类与用途
2．车刀几何参数的定义、常用几何角度的表示方法及其与切削性能的关系
3．车刀与标准麻花钻头的刃磨方法
(五)设备维护保养
能简单维护保养普通车床
普通车床的润滑及常规保养方法
二、工件加工
(一)轴类零件的加工
1．能车削3个以上台阶的普通台阶轴，并达到以下要求：
(1)同轴度公差：0．05mm
(2)表面粗糙度：Ra3.2μm
(3)公差等级：IT8
2．能进行滚花加工及抛光加工
1．台阶轴的车削方法
2．滚花加工及抛光加工的方法
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
二、工件加工
(二)套类零件的加工
能车削套类零件，并达到以下要求：
(1)公差等级：外径IT7，内孔IT8
(2)表面粗糙度：Ra3.2μm
套类零件钻、扩、镗、绞的方法
(三)螺纹的加工
能车削普通螺纹、英制螺纹及管螺纹
1．普通螺纹的种类、用途及计算方法
2．螺纹车削方法
3．攻、套螺纹前螺纹底径及杆径的计算方法
(四)锥面及成形面的加工
能车削具有内、外圆锥面工件的锥面及球类工件、曲线手柄等简单成形面，并进行相应的计算和调整
1．圆锥的种类、定义及计算方法
2．圆锥的车削方法
3．成形面的车削方法
三、精度检验及误差分析
三、精度检验及误差分析
(一)内外径、长度、深度、高度的检验
1．能使用游标卡尺、千分尺、内径百分表测量直径及长度
2．能用塞规及卡规测量孔径及外径
1．使用游标卡尺、千分尺、内径百分表测量工件的方法
2．塞规和卡规的结构及使用方法
(二)锥度及成形面的检验
1．能用角度样板、万能角度尺测量锥度
2．能用涂色法检验锥度
1．使用角度样板、万能角度尺测量锥度的方法
(二)锥度及成形面的检验
3．能用曲线样板或普通量具检验成形面
2．锥度量规的种类、用途及涂色法检验锥度的方法
3．成形面的检验方法
(三)螺纹检验
1．能用螺纹千分尺测量三角螺纹的中径
2．能用三针测量螺纹中径
3．能用螺纹环规及塞规对螺纹进行综合检验
1．螺纹千分尺的结构、原理及使用、保养方法
2．三针测量螺纹中径的方法及千分尺读数的计算方法
3．螺纹环规及塞规的结构及使用方法
3．2中级
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
1．能读懂主轴、蜗杆、丝杠、偏心轴、两拐曲轴、齿轮等中等复杂程度的零件工作图
2．能绘制轴、套、螺钉、圆锥体等简单零件的工作图
3．能读懂车床主轴、刀架、尾座等简单机构的装配图
1．复杂零件的表达方法
2．简单零件工作图的画法
3．简单机构装配图的画法
(二)制定加工工艺
普通车床
1．能读懂蜗杆、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、薄壁工件、细长轴、深孔件及大型回转体工件等较复杂零件的加工工艺规程
2．能制定使用四爪单动卡盘装夹的较复杂零件、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、细长轴、薄壁件、深孔件及大型回转体零件等的加工顺序
使用四爪单动卡盘加工较复杂零件、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、细长轴、薄壁件、深孔件及大型回转体零件等的加工顺序
(二)制定加工工艺
数控车床
能编制台阶轴类和法兰盘类零件的车削工艺卡。主要内容有：
(1)能正确选择加工零件的工艺基准
(2)能决定工步顺序、工步内容及切削参数
1．数控车床的结构特点及其与普通车床的区别
2．台阶轴类、法兰盘类零件的车削加工工艺知识
3．数控车床工艺编制方法
(三)工件定位与夹紧
1．能正确装夹薄壁、细长、偏心类工件
2．能合理使用四爪单动卡盘、花盘及弯板装夹外形较复杂的简单箱体工件
1．定位夹紧的原理及方法
2．车削时防止工件变形的方法
3．复杂外形工件的装夹方法
续表
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(四)刀具准备
普通车床
1．能根据工件材料、加工精度和工作效率的要求，正确选择刀具的型式、材料及几何参数
2．能刃磨梯形螺纹车刀、圆弧车刀等较复杂的车削刀具
1．车削刀具的种类、材料及几何参数的的选择原则
2．普通螺纹车刀、成型车刀的种类及刃磨知识
数控车床
能正确选择和安装刀具，并确定切削参数
1．数控车床刀具的种娄、结构及特点
2．数控车床对刀具的要求
(五)编制程序
数控车床
1．能编制带有台阶、内外圆柱面、锥面、螺纹、沟槽等轴类、法兰盘类零件的加工程序
2．能手工编制含直线插补、圆弧插补二维轮廓的加工程序
1．几何图形中直线与直线、直线与圆弧、圆弧与圆弧白勺交点的计算方法
2．机床坐标系及工件垒坠标系的概念
3．直线插补与圆弧插补的意义及坐标尺寸的计算
4．手工编程的各种功能代码及基本代码的使用方法
5．主程序与子程序的意义及使用方法
6．刀具补偿的作用及计算方法
(六)设备维护保养
普通车床
1．能根据加工需要对机床进行调整
2．能在加工前对普通车床进行常规检查
3．能及时发现普通车床的一般故障
1．普通车床的结构、传动原理及加工前的调整
2．普通车床常见的故障现象
(六)设备维护保养
数控车床
1．能在加工前对车床的机、电、气、液开关进行常规检查
2．能进行数控车床的日常保养
1．数控车床的日常保养方法
2．数控车床操作规程
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
二、工件加工
普通车床
(一)轴类零件的加工
能车削细长轴并达到以下要求：
(1)长径比：L／D≥25～60
(2)表面粗糙度：Ra3．2μm
(3)公差等级：IT9
(4)直线度公差等级：IT9～IT12
细长轴的加工方法
(二)偏心件、曲轴的加工
能车削两个偏心的偏心件、两拐曲轴、非整圆孔工件，并达到以下要求：
(1)偏心距公差等级：IT9
(2)轴颈公差等级：IT6
(3)孔径公差等级：IT7
(4)孔距公差等级：IT8
(5)轴心线平行度：0.02／100mm
(6)轴颈圆柱度：0.013mm
(7)表面粗糙度：Ra1.6μm
1．偏心件的车削方法
2．两拐曲轴的车削方法
3．非整圆孔工件的车削方法
(三)螺纹、蜗杆的加工
1．能车削梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等
2．能车削双头蜗杆
1．梯形螺纹、矩形螺纹及锯齿形螺纹的用途及加工方法
2．蜗杆的种类、用途及加工方法
(四)大型回转表面的加工
能使用立车或大型卧式车床车削大型回转表面的内外圆锥面、球面及其他曲面工件
在立车或大型卧式车床上加工内外圆锥面、球面及其他曲面的方法
数控车床
(一)输入程序
1．能手工输入程序
2．能使用自动程序输入装置
3．能进行程序的编辑与修改
1．手工输入程序的方法及自动程序输入装置的使用方法
2．程序的编辑与修改方法
(二)对刀
1．能进行试切对刀
2．能使用机内自动对刀仪器
3．能正确修正刀补参数
试切对刀方法及机内对刀仪器的使用方法
(三)试运行
能使用程序试运行、分段运行及自动运行等切削运行方式
程序的各种运行方式
(四)简单零件的加工
能在数控车床上加工外圆、孔、台阶、沟槽等
数控车床操作面板各功能键及开关的用途和使用方法
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
三、精度检验及误差分析
(一)高精度轴向尺寸、理论交点尺寸及偏心件的测量
1．能用量块和百分表测量公差等级IT9的轴向尺寸
2．能间接测量一般理论交点尺寸
3．能测量偏心距及两平行非整圆孔的孔距
1．量块的用途及使用方法
2．理论交点尺寸的测量与计算方法
3．偏心距的检测方法
4．两平行非整圆孔孔距的检测方法
(二)内外圆锥检验
1．能用正弦规检验锥度
1．正弦规的使用方法及测量计算方法
2．能用量棒、钢球间接测量内、外锥体
2．利用量棒、钢球间接测量内、外锥体的方法与计算方法
(三)多线螺纹与蜗杆的检验
1．能进行多线螺纹的检验
2．能进行蜗杆的检验
1．多线螺纹的检验方法
2．蜗杆的检验方法
3．3高级
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
1．能读懂多线蜗杆、减速器壳体、三拐以上曲轴等复杂畸形零件的工作图
2．能绘制偏心轴、蜗杆、丝杠、两拐曲轴的零件工作图
3．能绘制简单零件的轴测图
4．能读懂车床主轴箱、进给箱的装配图
1．复杂畸形零件图的画法
2．简单零件轴测图的画法
3．读车床主轴箱、进给箱装配图的方法
(二)制定加工工艺
1．能制定简单零件的加工工艺规程
2．能制定三拐以上曲轴、有立体交叉孔的箱体等畸形、精密零件的车削加工顺序
3．能制定在立车或落地车床上加工大型、复杂零件的车削加工顺序
1．简单零件加工工艺规程的制定方法
2．畸形、精密零件的车削加工顺序的制定方法
3．大型、复杂零件的车削加工顺序的制定方法
(三)工件定位与夹紧
普通车床
1．能合理选择车床通用夹具、组合夹具和调整专用夹具
2．能分析计算车床夹具的定位误差
3．能确定立体交错两孔及多孔工件的装夹与调整方法
1．组合夹具和调整专用夹具的种类、结构、用途和特点以及调整方法
2．夹具定位误差的分析与计算方法
3．立体交错两孔及多孔工件在车床上的装夹与调整方法
数控车床
1．能使用、调整三爪自定心卡盘、尾座顶尖及液压高速动力卡盘并配置软爪
2．能正确使用和调整液压自动定心中心架
3．能正确选择、使用、调整刀架
1．三爪自定心卡盘、尾座顶尖及液压高速动力卡盘的使用、调整方法
2．液压自动定心中心架的特点、使用及安装调试方法
3．刀架的种类、用途及使用、调整方法
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(四)刀具准备
普通车床
1．能正确选用及刃磨群钻、机夹车刀等常用先进车削刀具
2．能正确选用深孔加工刀具，并能安装和调整
3．能在保证工件质量及生产效率的前提下延长车刀寿命
1．常用先进车削刀具的用途、特点及刃磨方法
2．深孔加工刀具的种类及选择、安装、调整方法
3．延长车刀寿命的方法
数控车床
能正确选择刀架上的常用刀具
刀架上常用刀具的知识
(五)编制程序
数控车床
能手工编制较复杂的、带有二维圆弧曲面零件的车削程序
较复杂圆弧与圆弧的交点的计算方法
(六)设备维护保养
普通车床
能判断车床的一般机械故障
车床常见机械故障及排除办法
数控车床
1．能阅读编程错误、超程、欠压、缺油等报警信息，并排除一般故障
2．能完成机床定期维护保养
1．数控车床报警信息的内容及解除方法
2．数控车床定期维护保养的方法
3．数控车床液压原理及常用液压元件
二、工件加工
普通车床
(一)套、深孔、偏心件、曲轴的加工
1．能加工深孔并达到以下要求：
(1)长径比：L≥D≥10
(2)公差等级：IT8
(3)表面粗糙度：Ra3．2μm
(4)圆柱度公差等级：≥IT9
2．能车削轴线在同一轴向平面内的三偏心外圆和三偏心孔，并达到以下要求：
(1)偏心距公差等级：IT9
(2)轴径公差等级：IT6
(3)孔径公差等级：IT8
(4)对称度：O.15mm
(5)表面粗糙度：Ra1.6μm
1．深孔加工的特点及深孔工件的车削方法、测量方法
2．偏心件加工的特点及三偏心工件的车削方法、测量方法
(二)螺纹、蜗杆的加工
能车削三线以上蜗杆，并达到以下要求：
(1)精度：9级
(2)节圆跳动：0．015mm
(3)齿面粗糙度：Ra1．6μm
多线蜗杆的加工方法
续表
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
二、工件加工
普通车床
(三)箱体孔的加工
1．能车削立体交错的两孔或三孔
2．能车削与轴线垂直且偏心的孔
3．能车削同内球面垂直且相交的孔
4．能车削两半箱体的同心孔以上4项均达到以下要求：
(1)孔距公差等级：IT9
(2)偏心距公差等级：IT9
(3)孔径公差等级：IT9
(4)孔中心线相互垂直：0.05mm／100mm
(5)位置度：0.1mm
(6)表面粗糙度：Ra1．6μm
1．车削及测量立体交错孔的方法
2．车削与回转轴垂直且偏心的孔的方法
3．车削与内球面垂直且相交的孔的方法
4．车削两半箱体的同心孔的方法
数控车床
较复杂零件的加工
能加工带有二维圆弧曲面的较复杂零件
在数控车床上利用多重复合循环加工带有二维圆弧曲面的较复杂零件的方法
三、精度检验及误差分析
复杂、畸形机械零件的精度检验及误差分析
1．能对复杂、畸形机械零件进行精度检验
2．能根据测量结果分析产生车削误差的原因
1．复杂、畸形机械零件精度的检验方法
2．车削误差的种类及产生原因
3．4技师
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
1．能根据实物或装配图绘制或拆画零件图
2．能绘制车床常用工装的装配图及零件图
1．零件的测绘方法
2．根据装配图拆画零件图的方法
3．车床工装装配图的画法
(二)制定加工工艺
1．能编制典型零件的加工工艺规程
2．能对零件的车削工艺进行合理性分析，并提出改进建议
1．典型零件加工工艺规程的编制方法
2．车削工艺方案合理性的分析方法及改进措施
(三)工件定位与夹紧
1．能设计、制作装夹薄壁、偏心工件的专用夹具
2．能对现有的车床夹具进行误差分析并提出改进建议
1．薄壁、偏心工件专用夹具的设计与制造方法
2．车床夹具的误差分析及消减方法
(四)刀具准备
普通车床
能推广使用镀层刀具、机夹刀具、特殊形状及特殊材料刀具等新型刀具
新型刀具的种类、特点及应用
数控车床
能根据有关参数选择合理刀具
刀具参数的设定方法
(五)编制程序
数控车床
1．能用计算机软件编制车削程序
2．能用计算机软件编制车削中心程序
1．CAD／CAM软件的使用方法
2．车削中心的原理及编程方法
(六)设备维护保养
普通车床
1．能进行车床几何精度及工作精度的检验
2．能分析并排除普通车床常见的气路、液路、机械故障
1．车床几何精度及工作精度检验的内容和方法
2．排除普通车床液(气)路机械故障的方法
数控车床
1．能根据数控车床的结构、原理，诊断并排除液压及机械故障
2．能进行数控车床定位精度和重复定位精度及工作精度的检验
3．能借助词典看懂进口数控设备相关外文标牌及使用规范的内容
1．数控车床常见故障的诊断与排除方法
2．数控车床定位精度和重复定位精度及工作精度的检验方法
3．进口数控设备常用标牌及使用规范英汉对照表
续表
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
二、工件加工
普通车床
(四)复杂套件的加工
能对5件以上的复杂套件进行零件加工和组装，并保证装配图上的技术要求
复杂套件的加工方法
数控车床
复杂工件的加工
能对适合在车削中心加工的带有车削、铣削、磨削等工序的复杂工件进行加工
1．铣削加工和磨削加工的基本知识
2．车削加工中心加工复杂工件的方法
三、精度检验及误差分析
误差分析
能根据测量结果分析产生误差的原因，并提出改进措施
车削加工中消除或减少加工误差的知识
四、培训指导
(一)指导操作
能指导本职业初、中、高级工进行实际操作
培训教学的基本方法
(二)理论培训
能讲授本专业技术理论知识
五、管理
(一)质量管理
1．能在本职工作中认真贯彻各项质量标准
2．能应用全面质量管理知识，实现操作过程的质量分析与控制
1．相关质量标准
2．质量分析与控制方法
(二)生产管理
1．能组织有关人员协同作业
2．能协助部门领导进行生产计划、调度及人员的管理
生产管理基本知识
3．5高级技师
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、工艺准备
(一)读图与绘图
1．能绘制车床复杂工装的装配图
2．能读懂常用车床的原理图及装配图
1．车床复杂工装装配图的画法
2．常用车床的原理图及装配图的画法
(二)制定加工工艺
1．能编制复杂、精密零件机械加工的工艺
2．能手工编制简单零件的数控加工程序
3．能对复杂、精密零件的机加工工艺方案进行合理性分析，提出改进意见并参与实施
1．复杂、精密零件机械加工工艺的系统知识
2．数控车床原理及手工编程的方法
(三)工件定位与夹紧
1．能独立设计车床用的复杂夹具
2．能对车床常用夹具进行误差分析，提出改进方案，并组织实施
复杂车床夹具的设计及使用知识
一、工艺准备
(四)刀具准备
能根据工件要求设计成形车刀及其他专用车刀，并提出制造方法
成形车刀及其他专用车刀的设计与制造知识
(五)设备维护保养
能借助词典看懂进口设备的图样和技术标准等相关的主要外文资料
常用进口设备主要外文资料英汉对照表
二、工件加工
(一)高难度、高精度工件的加工
能解决高难度、高精度工件车削加工的技术问题，并制定工艺措施
高难度、高精度的典型零件的加工方法
(二)技术攻关与工艺改进
解决技术攻关与工艺改进中的技术难题
解决技术难题的思路和方法
(三)畸形工件的加工
1．能解决十字座类、连杆类、叉架类等畸形工件的加工难题
2．能在车床上实现镗削、铣削、磨削等特殊加工
1．畸形工件的加工方法
2．在车床上进行镗削、铣削及磨削的方法
三、精度检验及误差分析
质量诊断
1．能全面准确地分析质量问题产生的原因
2．能提出全方位解决质量问题的具体方案
在机械加工全过程中影响质量的因素及提高质量的措施
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
四、培训指导
(一)指导操作
能指导本职业初、中、高级工和技师进行实际操作
培训讲义的编制方法
(二)理论培训
能对本职业初、中、高级工进行技术理论培训
4．比重表
4．1理论知识
项目
初级 (％)
中级(％)
高级(％)
技师(％)
高级技师(％)
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
基本要求
职业道德
5
5
5
5
5
5
5
5
5
基础知识
25
25
25
20
20
15
15
15
15
相关知识
工艺准备
25
25
45
25
50
35
50
50
50
工件加工
35
35
15
30
15
20
10
10
10
精度检验及误差分析
10
10
10
20
10
15
10
10
10
培训指导
5
5
5
5
管理
5
5
5
5
合计
100
100
100
100
100
100
100
100
100
注：高级技师“管理”模块内容按技师标准考核。
4．2技能操作
项目
初级(％)
中级
(％)
高级(％)
技师(％)
高级技师(％)
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
普通车床
数控车床
工作要求
工艺准备
20
20
35
15
35
10
25
20
30
工件加工
70
70
60
75
60
70
60
60
50
精度检验及误差分析
10
1O
5
10
5
10
5
10
10
培训指导
5
5
5
5
管理
5
5
5
5
合计
100
100
100
100
100
100
100
100
100
8. 1300圆锥破碎机油站电控箱
1. 过滤器堵塞
2. 油温低，油泵不好用
3. 破碎机底盖漏油或者球面轴承座环槽油过多
4. 油管或者破碎机内部油路堵塞，
5. 冷却器不起作用，出来的油温超过45℃
6. 安全阀失灵，给油压力太大。
7. 给矿不均或过多，给矿中粉矿过多
8. 破碎物料含有其他金属等杂质进入破碎腔
9. 破碎机动锥或者定锥衬板松动，或者振动剧烈
10. 轴承或球面轴承损坏，轴承接触面不足，. 大锥齿轮部与球面轴承座下部相磨擦
以上10点都可能会造成圆锥破跳闸问题，可以逐一排除，进行设备调试。
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